壳体零件机加工工艺及 钻床夹具设计 毕业设计

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1、机械制造工艺及夹具课程设计说明书题目：壳体零件机加工工艺及钻床夹具设计设计者班级指导教师机电建工学院机械系2015年7月8日一、引言壳体是组成机器或部件的主要零件之一，起支撑和包容其他零件的作用，内部需要安装各种零件，一般是由一定厚度的四壁及类似外形的内腔构成的箱体形。壳壁部分常设计有安装轴、密封盖、轴承盖、油杯、油塞等零件的凸台、凹坑、沟槽、螺孔等结构因此结构较复杂。壳体的加工质量不仅影响其装配精度及运动精度。而且影响到机器的工作精度、使用性能和寿命。本文通过对典型壳体零件的加工工艺规程和一道工序钻夹具的设计，大大提高了加工效率，减轻了

2、劳动强度，也保证了零件加工精度。学生通过设计能获得综合运用过去所学过的全部课程进行机械制造工艺及结构设计的基本能力，为以后做好毕业设计、走上工作岗位进行一次综合训练和准备。它要求学生全面地综合运用本课程及有关选修课程的理论和实践知识，进行零件加工工艺规程的设计和机床夹具的设计。其目的是：　　（1）培养学生综合运用机械制造工程原理课程及专业课程的理论知识，结合金工实习、生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决机械加工工艺问题，初步具备设计中等复杂程度零件工艺规程的能力。　　（2）培养学生能根据被加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和

3、方法，学会拟订夹具设计方案，完成夹具结构设计，进一步提高结构设计能力。　　（3）培养学生熟悉并运用有关手册、图表、规范等有关技术资料的能力。　　（4）进一步培养学生识图、制图、运算和编写技术文件的基本技能。二、设计任务分析壳体较为复杂，主要由上部的本体、下部的安装底板以及左面的凸块外，本体及底板以及左面的凸块组成。除了凸块外，本体及底板基本上是回转体。顶部Φ30H7的通孔、Φ12的盲孔和M6的螺孔；底部有Φ48与本体上Φ30H7通孔相连的台阶孔，底板上还锪平4-Φ16的安装孔4-Φ7.结合主、俯、左视图看，左侧为带有凹槽T形凸块，在凹槽的

4、左面上有Φ12Φ8的阶梯孔，与顶部Φ12的圆柱孔想通；在这个台阶孔的上方和下方，分别有一个螺孔M6.在凸块前方的圆柱形凸缘上，有Φ20、Φ12的阶梯孔，向后与顶部Φ12的圆柱孔相交。顶部有6个安装孔Φ7，并在它们下端分别扩成Φ14的沉孔。除圆柱孔Φ3、Φ48为Ra6.3外，加工面大部分为Ra为25，少数是Ra12.5；其余的仍为铸件表面。由此可见，该零件对表面粗糙度要求不高。通过以上分析得出：零件的加工要素较多，合理的加工工艺规程和夹具设计是提高加工效率，保证加工质量的关键。一、机械加工工艺规程设计3.1毛坯选择与确定零件毛坯的材料选择Z

5、L102，壳体类零件毛坯制造方法和箱体类零件类似，一种是采用钢模铸造成型，另一种是采用焊接成型。由于壳体和箱体类零件形状不规则，总体来说较为复杂，而简单铝硅合金ZL102具有成型容易、可加工性良好，并且可用来铸造各种形状复杂、薄壁的压铸件。考虑到加工成本、时间等经济效益，选用金属型。铸件的分型面应选择Ø30mm和Ø48mm孔的中心线，且与上下底面垂直。3.1.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量•根据机械制造技术基础课程设计指导教程第二章第二节表2-1至2-5确定铸件毛坯金属型铸造的尺寸公差为CT9，机械加工余量等级为E，加工余量为0.73

6、.2主要技术要求尺寸精度：φ30+0.025的加工精度是IT7级表面粗糙度：φ30+0.025倒角、底面、顶面Φ12mm孔、侧面Φ8mm和Φ12mm的孔、侧面Φ12mm的孔和Ø20mm孔端面（Ra25）。Φ48mm端面、5mm*28mm的凹槽、Ø20mm孔、顶面（Ra12.5）Φ30+0.025和Φ48mm孔的内表面、（Ra6.3）3.3加工顺序机加工工序安排原则：先主后次、先粗后精、先基准后其它、先面后孔3.4定位基准粗基准的选择：原则：选择不加工面为粗基准，应考虑合理地分配各表面的加工余量通过分析选择壳体零件毛坯的下表面作为粗基准。这

7、样加工好的上下底面可作为零件加工的精基准。精基准的选择：原则：基准重合原则，基准统一原则该壳体零件的上下底面既是装配基准，又是设计基准，用它作精基准能使加工遵循基准重合的原则，实现了零件的良好定位方式，其余各面和孔的加工也能用它定位，Ø30mm的孔作为零件加工的精基准这样使工艺路线遵循了基准统一的原则。此外，上下面的面积相对比较大，定位比较稳定，夹紧方案比较简单、可靠，并且操作起来也比较方便。3.5加工方案3.6机床设备及工艺装备的选用•查P82表4-1选卧式车床，型号CA6140•查P84表4-5选摇臂钻床，型号Z3040•查P88表4

8、-15选卧式铣床，型号X50123.7工艺路线3.8确定切削用量以工序12为例计算时间。（1）钻Φ8孔确定背吃刀量：ap=/2==4mm确定进给量：查指导教程表5-22和表4-7取该工步的每转