磁粉探伤-工艺方法

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1、第六章磁粉检测工艺磁粉检测工艺流程：预处理、工件磁化（含选择磁化方法和磁化规范）、施加磁粉或磁悬液、磁痕分析及评定、退磁和探后处理等。磁粉检测的检测方法，可分为：连续法和剩磁法、干法和湿法等。一、预处理及检测时机1、预处理磁粉检测是用于检测工件的表面缺陷，工件表面状态对于磁粉检测的操作和灵敏度都有很大的影响，所以磁粉检测前，对工件表面应做好以下预处理工作：⑴清除清除工件表面的油污、铁锈、毛刺、氧化皮、焊接飞溅物、油漆等涂层、金属屑和砂粒等；使用水磁悬液时，工件表面要认真除油；使用油磁悬液时，工件表面要认真除水；干法探伤时，工件表面应

2、干净和干燥。⑵打磨（通电磁化时,工件通电的电极两端）将非导电物打磨掉。⑶分解装配件一般应分解后探伤，因为：①装配件一般形状和结构复杂，磁化和退磁都很困难；②分解后探伤容易操作；③装配件动作面（如滚珠轴承）流进磁悬液难以清洗，易造成磨损；④分解后能看到所有探伤面；⑤交界处可能产生漏磁场形成磁痕，引起误判。⑷封堵若工件有盲孔或内腔，磁悬液流进后难以清洗者，探伤前应用非研磨性材料将孔洞堵上，封堵物勿掩盖住疲劳裂纹。⑸涂敷如果磁痕与工件表面颜色对比度小，或工件表面粗糙影响磁痕显示时，可在探伤前先给工件表面涂上一层反差增强剂。2、检测时机（工

3、序安排）⑴磁粉检测的工序应安排在容易产生缺陷的各道工序之后进行。（如：焊接、热处理、机加工、磨削、矫正和加载试验等）⑵对于有延迟产生裂纹倾向的材料，磁粉检测应安排在焊接完24小时后进行。⑶磁粉检测工序应安排在涂漆、发蓝、磷化等表面处理之前进行。⑷磁粉检测可以在电镀工序后进行，必要时电镀前后均应进行磁粉检测。二、连续法1、连续法在外加磁场磁化的同时，将磁粉或磁悬液施加到工件上进行磁粉检测的方法。2、应用范围⑴适用于所有铁磁性材料和工件的磁粉检测。⑵工件形状复杂不易得到所需剩磁时。⑶表面覆盖层较厚的工件。⑷使用剩磁法检验时设备功率达不到

4、时。233、操作程序⑴在外加磁场作用下进行检验（用于光亮工件）。预处理───→磁化────→退磁───→后处理∟→浇磁悬液→检验─┘⑵在外加磁场中断后进行检验（用于表面粗糙的工件）。预处理───→磁化─→检验→退磁───→后处理∟→浇磁悬液─┘4、操作要点⑴连续法（湿法）先用磁悬液润湿工件表面，在通电磁化的同时浇磁悬液，停止浇磁悬液后再通电数次，待磁痕形成并滞留下来时停止通电，再进行检验。⑵连续法（干法）对工件通电磁化后开始撒磁粉，并在通电的同时吹去多余的磁粉，待磁痕形成和检验完毕后再停止通电。5、优点⑴适用于任何铁磁性材料。⑵最高

5、的检测灵敏度。⑶可用于多向磁化。⑷交流磁化不受断电相位的影响。⑸能发现近表面缺陷。⑹可用于湿法和干法检验。6、局限性⑴效率低。⑵易产生非相关磁痕显示。⑶目视可达性差。三、剩磁法1、剩磁法在停止磁化后，再将磁悬液施加到工件上进行磁粉检测的方法。2、应用范围⑴矫顽力在1000A/m，剩磁在0.8T以上的铁磁性材料。如：经热处理的高碳钢和合金结构钢等。⑵用于因工件几何形状限制连续法难以检验的部位。如：螺纹根部和筒形件内表面。⑶用于评价连续法检验出的磁痕显示属于表面还是近表面缺陷显示。3、操作程序预处理─→磁化─→浇磁悬液─→检验─→退磁─

6、→后处理4、操作要点⑴通电时间：0.25~1s⑵浇磁悬液2~3遍，保证工件各个部位充分润湿。⑶若浸入搅拌均匀的磁悬液中，在10~20s后取出检验。⑷磁化后的工件在检验完毕前，不要与任何铁磁性材料接触，以免产生磁写。235、优点⑴效率高。⑵足够的检测灵敏度。⑶缺陷显示重复性好，可靠性高。⑷目视可达性好，可用于检测管子内表面。⑸易实现自动化检测。⑹能评价连续法检测出的磁痕显示属于表面还是近表面缺陷显示。⑺可避免螺纹根部、凹槽和尖角处磁粉过度堆积。6、局限性⑴只适用于剩磁和矫顽力达到要求的材料。⑵不能用于多向磁化。⑶交流电磁化受断电相位的

7、影响。⑷检测缺陷的深度小，发现近表面缺陷灵敏度低。⑸不适用于干法检验。四、湿法1、将磁粉悬浮在载液中进行磁粉检测的方法。2、应用范围⑴适用于灵敏度要求高的工件。⑵适用于大批量工件的检查，常与固定式设备配合使用，磁悬液可回收。⑶适用于检测表面微小缺陷。3、操作要点⑴连续法宜用浇法，液流要微弱。⑵剩磁法用浇法、浸法皆宜，浇法灵敏度低于浸法；浸法的浸放时间要控制，时间长了会产生过度背景。⑶用水磁悬液时，应进行水断试验。⑷可根据各种工件的要求，选择不同的磁悬液浓度。⑸仰视检验和水中检验宜用磁膏。4、优点⑴用湿法加交流电，检验工件表面微小缺陷

8、灵敏度高。⑵可用于剩磁法检验。⑶常与固定式设备配合使用，操作方便，检测效率高，磁悬液可回收。5、局限性检验大裂纹和近表面缺陷的灵敏度不如干法。五、干法1、以空气为载体用于磁粉进行检测的方法。2、应用范围⑴适用于表面粗糙的大型锻件、铸件