减粘裂化装置

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1、《国内外主要炼油装置生产技术水平调查》之六减粘裂化装置减粘裂化装置摘要：本装置主要研究了Shell公司的SSVB减粘技术、UOP/FosterWheelerUSA公司联合开发的工艺、Axens公司的TervahlVisbreaking及Intevep公司开发的Aquaconversion®减粘裂化技术，临氢减粘裂化工艺、供氢减粘裂化工艺、减粘组合工艺等国外减粘裂化工艺技术概况，我国减粘裂化装置概况，传统热减粘裂化工艺的改进、催化减粘裂化研究的进展、减粘裂化原料中加入添加剂、供氢剂等减粘技术进展以及减粘裂化装置特点及主要技术经济指标对比，中国石油减粘裂化装置生产

2、现状、存在问题及发展建议等。1概述减粘裂化作为一种成熟的不生成焦炭的热加工技术，主要目的是改善渣油的倾点和粘度，以达到燃料油的规格要求，或者虽达不到燃料油的规格要求，但可以减少掺合油的用量。据统计世界上有60%的渣油加工能力还是属于热加工范畴，其中减粘裂化约占热加工能力的50%（2002年世界热加工总能力达14760万吨/年），主要原因在于热加工装置的投资费用和操作费用比较低，技术比较成熟，不但能生产出所需要的轻质油品，而且还能为不断增长的催化转化工艺提供原料。目前，减粘裂化装置主要集中在美国和西欧。我国在吸收国外技术的基础上也发展了自己的工艺类型。随着原油的

3、不断开采，原油不断变重变劣，加之市场对轻质油的需求量不断增加，而对燃料油的需求量不断降低，各炼油厂普遍出现燃料油过剩的局面。加快减粘裂化工艺装置的开发与建设是解决重质燃料油生产和储运的有效途径，也是炼油厂提高经济效益和社会效益的重要措施。随着裂化工艺技术的不断发展，预计21世纪初叶减粘裂化工艺技术在炼油工业中作为一次加工手段将会占有一席之地。2国外减粘裂化工艺技术水平减粘裂化技术在从热裂化演变而来的过程中，经过若干次工艺流程的改进，技术日趋成熟，国外的许多大公司都发展了他们自己的减粘裂化技术。2.1Shell公司的SSVB减粘技术早期的减粘裂化反应器大多为下流

4、式反应塔或加热炉(无反应塔)，其反应温度高，停留时间长，是一种混相反应，故其装置易结焦，开工周期短。80年代由Shell公司和Lummus公司联合开发了上流式减粘裂化反应器，它的优越性在于液相反应多，反应温度低。并且其22开工周期长，操作弹性大，减粘效果好。100℃运动粘度由510ｍｍ/ｓ降到70ｍｍ/ｓ，产297《国内外主要炼油装置生产技术水平调查》之六减粘裂化装置品质量稳定，投资较低，使减粘裂化工艺在国外得到迅速发展。该公司所拥有的减粘裂化装置大多属这种类型。Shell公司上流式减粘裂化工艺非常适用于降低减压（和常压）渣油的粘度，目前至少有86套装置已经建

5、成或正在建设中。Shell公司上流式减粘裂化工艺的流程见图1，工艺的收率[1]随着进料类型和产品规格的不同而有所不同，表1只是一个例子。预处理后的减压渣油进入减粘裂化炉，然后再进入上流式反应器（soker），转化反应在加热炉和上流式反应器中同时发生，控制操作温度和压力，使装置达到理想的转化水平和/或装置加工能力。裂化后的原料然后进入常压分馏塔生产诸如气体、LPG、石脑油、煤油、瓦斯油、含蜡馏分油及裂化渣油等目的产品。如果安装了减压闪蒸罐，即可从裂化渣油中回收额外的瓦斯油和含蜡馏分油。图1Shell公司的上流式减粘裂化工艺流程图表1Shell公司上流式减粘裂化工

6、艺进料和产品性质举例减压渣油进料中东粘度/cSt@100℃770产品收率/m%气体2.3汽油(终馏点165℃)4.7瓦斯油(终馏点350℃)14.0含蜡馏分油（终馏点520℃）20.0＋渣油（520℃）59.0＋粘度（165℃）/cSt@100℃97经济性-1投资（以1998年为基准，不包括处理设施）/美元.桶1000~14003公用工程消耗（@180℃下每m进料的典型值）3燃料/MJ421.36（1610kcal/bbl）电/kwh3.14(0.5kwh/bbl)净蒸汽输出/kg113.22(18kg/bbl)33冷却水/m0.629(0.1m/bbl)29

7、8《国内外主要炼油装置生产技术水平调查》之六减粘裂化装置2.2UOP和FosterWheelerUSA公司联合开发的工艺1993年UOP和FosterWheelerUSA公司联合开发了减粘裂化技术。目前全球大约有50多套[2]装置采用了此技术，其工艺流程见图2。图2典型的UOP/FWUSA减粘裂化工艺流程在炉管式操作下，进料进入减粘裂化加热炉，原料在高温下引起部分气化和中度裂化，加热炉出口物流用瓦斯油或分馏塔底油急冷，以中断裂化反应。随后气液混合物进入分馏塔分离出气体、石脑油、瓦斯油和减粘裂化渣油（也称tar）。典型的操作条件为：炉出口温度850~910℉(4

8、54.4~487.7℃)；急冷温度71