TPM全员生产保养

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1、TPM-全面(员)生产保养TotalProductiveMaintenanceTPM,是一种独特的日式管理专家系统。TPM体系形成于二十世纪70年代日本Denso公司,著名的丰田汽车电子元件供应商,于1961开始推行TPM并于1971年获TPM大奖....TPM的基础是从美国引进的预防保养和生产性维护。在此基础上,融合了日本文化和管理理念,发展成为TPM。TPM与传统的维护保养方法最大的不同在于由操作员对她们所照管机器进行日常的保养工作。她们通过简单的日常保养,使她们的机器运转良好,并能在机器出现故障前感测到潜在的问题。一、TPM的形成关于TPM194

2、0------故障维护设备发生故障后停止运行或性能显著劣化后才修理的保养方式。1950------预防保养(基于时间的保养)按计划定期对设备进行检查、修理,在机器问题轻微、甚至异常发生前进行预防可分为:1、日常保养:如润滑、检查、清洁等;2、定期检查:维修部门的定期检查(约每月一次);3、定期保养:调整、换油、更换零件等;4、预防修理:发现问题进行修理;5、更新修理:劣化回复之修理。1960------保养预防(状态监控)包含了:1、预防保养2、故障维护3、保养预防:从将机器改进为易于保养发展到将设备设计成免维护;4、改良保养:针对设备本身进行改善,从

3、而提高设备的可靠性和易维护性。1970------全面生产维护(TPM)生产保养+全员参与TPM的形成+=三、TPM的定义ZeroLosses以构筑企业组织结构,追求最高经营系统效率为目标。以生产体系的全体为对象,确立预防“灾害、故障、缺陷”等损失体制。包括生产、开发、管理等所有部门。从总裁到第一线工作人员的全体员工参加。依靠重复小组的活动达到损失为0。TPM的基础一-7S整理:要与不要,一留一弃整顿:科学布局,取用快捷清扫:清除垃圾,美化环境清洁:洁净环境,贯彻到底修养:形成制度,养成良习节约:养成良习,节约成本安全:珍爱生命,以人为本TPM基础二-

4、目视化管理定义及目的1.目视化管理是利用视觉化的方式,让大家能够用眼睛一看就知道怎么回事、该如何处理。因此简单地说,用眼看了就知道如何来管理,就可成为目视化管理。2.基本上,目视化管理有以下的作用:*减少因语言或文字传播所引起的误解。*代替繁琐的说明。*易建立共识。*如果用在工作的管理上,可以有效传达工作相关的讯息。目视化管理5S整理活动中的红牌作战-(对问题严重区域)。5S整頓活动中的定位符号.5S清扫活动及自主保养初期清扫活动中的问題点标示牌.5S清洁活动及自主保养问題点对策活动中的改善点标示.标准化的过程中,OnePointLesson、点检标准

5、之标示、点检基准书、点检个所等.看板管理目视化管理基本的理念是希望透过目视化的方式來达成管理的目的.六、TPM8Pillars-TPM的八大支柱ZeroBreakdowns,ZeroAccidents,ZeroDefects零故障,零缺陷,零事故AllEmployeesInvolvement全员参与5S运动,目视化管理,工作场所布置条理化计划维护PlannedMaintenance自主维护AutonomousMaintenance针对性改善FocusedImprovement培训教育Training&Education前期管理InitialPhaseM

6、anagement质量维护QualityMaintenanceTPM在办公室TPMinOffice安全环境卫生Safety/Health/EnvironmentTPM新运动客户满意,员工满意,社会满意的企业以人为本,追求员工的改变和发展以企业及其员工的发展为目的,追求零事故,零故障,零缺陷和零浪费预防性哲学的运用全员的共同参与注重细节,注重提高,注重现场TPM的基本理念目标产品缺陷垃圾混乱缺陷清除垃圾消灭混乱改进缺陷淘汰过去把握现在创造未来全新的企业文化科学的工作方式企业是所有员工耕耘希望的庄园,TPM运动就是一场清除杂草,精耕细作的运动每人每天花半小

7、时的时间做TPM的工作就好象我们每天花同样的时间刷牙,洗脸做运动保健一样士气低落资源浪费安全事故生产故障发掘潜能,挑战极限新的转变我将自己照看我的设备,就象它们是我身体的一部分清洁和检查不是操作员的职责所有的设备最终都会生产出废次品或出现故障所有关于设备的问题最终都由维修人员来处理传统的劳动分工TPM观念的转变TPM的态度“我们共同承担起照看我们设备的责任”旧的想法TPM对每个人而言都是一种观念的转变:“我操作,你修理”“我修理,你设计”“我设计,你测试”“我测试,你检查”“我检查,你操作”TPM必须成为我们工作和思考的方式!传统的分工使每个人只为自己

8、的工作负责,而不愿给他人提供帮助和/寻求他人的协助TPM通过小组活动,使每一件工作都是小组的职

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