压铸机设计心得

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1、第1页,共16页压铸机设计作为压铸机的设计人员,除了要熟悉压铸机的结构,加工,装配等,还应当对压铸工艺和压铸模具有充分的了解,才能使设计的压铸机达到预期的效果,(附件数据P.5列举出基本的压铸工艺参数)主要的有:*‘比压’:是指合金液在模腔内承受的压力。表内列出确保压铸件质量所需的比压范围。压铸机的铸造压力(压射力除以锤头的截面积)必需满足比压的要求。*‘胀型力’:压铸成型时模具的胀型力等于压铸件所选用的‘比压’和压铸件在模具分型面上的投影面积(另加30%作为浇注系统和溢流排气系统的面积)相乘积。压铸机所提供的锁模力必需大于压铸成型的胀模力,否则就会飞料。*‘射料速度’:以冷室压铸机为例

2、,压铸过程中至少应有三段压射速度。1.低速压射(见附件数据P.1):因为压射室(入料筒)加料时的充满度最多是75%,一般为40~50%,所以压射室和浇道内存留不少空气,低速射料目的就是在合金料到达模具内浇口前,把压射系统内的空气尽量赶出模具以减少制品的含气量,速度的大小一般为0.1~0.5M/S,而主要要求是速度稳定。2.高速射料:当合金料到达模具内浇口,进入模腔时,要求合金料的充填速度要快,各种合金所要求的充填速度不同(见附件数据P.5),速度低保证不了质量,速度过高会产生粘模。3.增压:当合金料充满型腔又没有凝固之前,适时增压,提升型腔内合金液的压力,以获得更致密的制品。压铸机设计依

3、据:1.国家机械工业局批发的有关压铸机的行业标准:*压铸机参数:于1989年3月以GB10925~89首次发布,于1995,1999年先后调整为JB/T8083-95和JB/T8083-99;2000年再次修订为JB/T8083-2000。*冷室压铸机技术要求:JB/T8084.2-2000*压铸机安全要求:JB/T10145-1999*热室,卧式冷室压铸机可靠性试验方法:JB/T50119-19982.有关机型(特别名牌压铸机)规格说明。3.设计经验,包括有关厂商的经验。如东洋机械金属株式会社会,河内裕明‘压铸机械设计基准’,详见附图,共5页4.客户的要求。第2页,共16页一、锁模机构

4、的设计:锁模机构的设计,我们还处于相对落后的水平,根本没有条件利用计算器技术进行设计,只能采用放大样式‘模拟’近似的计算。模板承受连续弯曲载荷的简支梁,按普通梁的弯曲理论计算其载荷(弯矩)与模板厚度的平方成正比,M1/M2=(h1/h2)²,再选定一成熟的机型,按其大小进行模拟计算.*哥林柱,按照拉伸强度进行设计。[σ]=(F/4)/(π/4)d²式中:d—哥林柱直径,F—锁模力,[σ]—许用应力,材质45#,40Cr或者38CrMoAl通常[σ]取750~900kg/cm²,其安全系数达10以上,各厂家设计使用的哥林柱都大同小异。实践表明,尽管安全系数很高,但仍存在偶尔断裂的现象,可能

5、原因:1.四条哥林柱受力不均;2.断裂大多数发生在与头板螺母接合的端面处。据分析这是由于模板刚性小,变形大,随着模具的开合,使哥林柱承受交变的弯曲应力导致疲劳而断裂。所以模板(头板,中板)必须有足够的刚性,设计基准数据,P.1,河内裕明先生提出模板的弯曲度<0.1mm。3.哥林柱表面粗糙度不应低于0.4,(并镀硬铬)这不单是指与铜司配合的表面,也包括与螺母接合段的表面,这是提高疲劳强度的有效措施。两端螺纹表面粗糙度不应低于1.6,特别是调模的螺纹,否则很容易与螺母拉花咬住。4.两端螺母与基板接触面的面压力<900kg/cm²,以防长时间反复挤压接触面出现变形。头板螺母高H=0.8~1.2

6、d(螺纹直径),,外径D=1.5d,而螺纹直径d/s(螺距)=15~20,具体加工工艺参考附图一,二,三有关资料。5.大铰边一般按剪切强度设计.[τ]=(F/2)/(π/4)d²n式中:F—锁模力,d---大铰边直径,[τ]许用剪应力,视铰边材质的不同可取600~800kg/cm²对于小型机,为100T以下按上述许用剪应力计算的大铰边直径会较小,这时可按曲肘的结构尺寸来定或按[τ]=350kg/cm²计算.n—剪切面数目,通常取,4,6,8,不宜再多。如200顿以下,n=4,如下图;250~500顿机n=6,650顿机以上n=8。剪切面超过8会增加制造,装配的困难,而且铰边承载的能力已不

7、随剪切面增加而成比例的增加,示例1:AK-Z1500,F=15000kg,n=4.大铰边Φ26x180,(小铰边Φ24x70),则[τ]=(15000/2)/(π/4)x2.6²x4=353kg/cm²第3页,共16页例2:DWA63,F=63000kg,n=4大铰边Φ55x272(小铰边Φ36x123)侧[τ]=(63000/2)/(π/4)x5.5²x4=331kg/cm²例3:UBE500,F=500000kg,n=6大铰边Φ

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