供参考-技术改进

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1、一、连铸改进：项目一：半自动烘饼定时加料机（效果对比图）捞渣过程中改造前状态：1、屑饼料烘于炉口周边，烘烤温度在50℃～100℃（见图1）。2、加料方式以人工方式直接添加，在加料过程中存在烘干时间、温度及加料顺序等人为因素造成的弊端，尤其是屑饼未烘干加入铜水中会造成铸锭气孔、夹杂等隐性的质量问题。改造原理及改造后状态：1、屑饼料烘烤于炉膛内上方，烘烤温度在90℃～210℃；入口温度90℃，出口加料温度210℃左右（见图2）。2、加料方式通过时间继电器控制气缸，推动式加入，动力来源安全方便，适合车间生产环境，以循序渐进的方式保证加料顺序与烘烤时间、确保加入的屑饼料干燥，加

2、料时间可根据工艺要求调整（一般设定范围1～10min/次，保证150℃烘干时间在30min以上）3、减少使用烘饼机/烘饼电箱产生的电耗及人工成本。项目二：铣面机铸锭清洗改造（效果对比图）改造前改造后改造前状态：1、铸锭铣面完成后铸锭表面产生较多铜粉，原有铣面机安装3把毛刷未能刷干净，使用海绵包裹过滤，海绵更换频繁，机台5S现场管理难度加大，人员工作量、海绵使用费用增加，且铸锭表面铜粉清理不干净，给后道工序生产造成质量隐患。改造原理及改造后状态：1、加长原有铣面机内外滚筒，增加一排毛刷、里外分两层，第一层清理清刷，第二层刷洗除水，刷洗用水采用铣刀润滑的乳化水，清洗完后通过

3、回水箱回入乳化池，洗刷下来的铜粉沉降与回水箱中，定时清理回收处理。2、使用后效果良好，铸锭表面基本无铜粉粘附，减少了操作工的工作量和海绵使用量，同时也提高了5S现场管理的工作效率。一、轧拉改进：轧机油水分离系统改造改造前状态：（附图）1、轧机生产耗油量居高不下，据统计今年5～7月份油耗费用近40万元，平均每月超出13万，五金费用超出44万元，平均每月近15万元；车间分析其中220#齿轮油占油耗的50%以上，主要用于轧机齿轮箱润滑，轴承、齿轮占五金费用的50%左右；按目前设备状态，齿轮箱进水问题难以得到彻底解决，油品的质量问题直接影响了轧机轴承、齿轮的使用寿命。2、现有油

4、水分离机安装于4m3的油箱上，实际储油量为18桶*170kg，约3.6m3，齿轮箱润滑使用流量为160m3/h油泵进行循环，按此计算油箱内每小时油的循环次数在40次以上，油箱内虽设计有一隔层，但根本来不及静置沉淀再过滤分离，加上油水分离机正常工作油温需加热在85℃以上，而齿轮箱正常工作油温需在60℃以下，直接使用不但油水分离效果不好，而且给热交换器正常运行造成压力，导致设备超温报警，影响轧机正常生产。3、操作工在日常生产保养时发现油品含水较多，便直接从油箱底部放水，造成齿轮油大量浪费，同时也给环保部门的污水处理造成巨大压力，据统计5～7月份轧拉车间共使用220#齿轮油8

5、6桶。改造原理及改造后状态：（附图）1、为了减少油品的大量浪费，保证油品润滑质量，车间结合现有设备状况进行了简单的改造；首先将原有油箱底部的两个放水阀连接到一起，安装一个快速接头备用，禁止直接从箱底放水。2、在1～4#轧机中间安装两个9m3的油箱，拆取原有油水分离机一台，安装于两个油箱之间，进行静置后再循环处理油水，齿轮油处理好后备用；对轧机进行定期检查油品质量，当油品质量下降时，使用移动油泵快速接到油箱底阀上，在1小时内抽干箱内油水，继而关闭底阀，将处理好的齿轮油通过软管放入轧机油箱中，（1～4#轧机均可操作）整个更换过程在3小时内完成，定期更换可以利用尖峰电时段操作

6、。3、通过改造车间降低了油耗，在一定程度上保证润滑效果，延长了轴承、齿轮的使用寿命；如果要在根源上解决油水混合的问题，车间建议是否能对轧机进行改造，安装炭素盘根/石墨盘根进行密封。