TPM实务课程

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1、实务课程第二章TPM的概要理解TPM相关事项。理解TPM的必要性及基本概念。理解整体性设备管理TPM的推进体系TPM的定义TPM是TotalProductiveMaintenance的第一个字母的组合,由日本PlantMaintenance协会率先提出。TPM的基础是引进美国的生产维护(PM)方法,并与日本特有的专业设备管理技术相结合。什么叫TPM?TPM是全体职员参加的生产维护行为,能够改善人和机器,乃至企业的“体质”,既是一种经营活动,也是一种革新活动。什么叫T.P.M?T.P.M是以下单词的简写。我们看一下这些单词都包含什么意

2、思?意味着综合性效率化。意味着生产系统的LifeCycle。意味着所有部门和人员全员参加。意味着最大限度地提高system效率化。这不仅仅意味着追求生产性,而且还将所有的Loss调为“0”(Zero)。即,灾害为“0”、不良品为“0”、故障为”0”,这才是真正的效率化。以整体生产系统的LifeCycle为对象进行的广义上的维护。针对单一工程的生产系统、工厂、生产经营体进行的维护。对生产经营体的维护是指,适应环境变化,追求效率化的极限,实现在竞争中占据一席之地的企业体制,确保使经营体制维持在“理想的水平”。全体职员参加的生产维护活动的

3、TPM新定义目标是制定新的企业体制,追求生产系统效率化的极限(综合效率化)针对生产系统的LifeCycle,对现场及设备构筑新的体制,将“灾害/不良品/故障”等所有因素防范于未然包括生产部门在内,贯穿于开发、营业管理等所有部门从TOP到第一线的职工,全员参加通过重复小集体活动,实现将“浪费降为零”的目标。TPM产生的背景TPM是从PM进一步发展为TPM的维护活动,在目前以维护为中心的PM基础上,增加设备操作人员(驾驶员、操作员)的小集体活动便是TPM。TPM特点之一便是把“通过小集体活动的操作者(操作员)自主维护”的美国式PM和日本

4、企业特有的QC小集体活动融为一体,进行“全方位设备管理”。TPM形成背景–目前应在生产现场解决的当前课题①目前,我们无法完全发挥设备的功能。②高度化、自动化设备未能完全启动。③设备技术革新速度进一步加快,使我们更加难以应付。④随着产品的多样化,我们面临着品种繁多、少量生产的体制变革。TPM与美国式(PM)的区别是什么?TPM美国式PM为了实现生产系统的效率化,TPM追求综合性极限化目标。-改善了设备的制造、使用及维护方法,力争把生产效率提高到极限。以设备专家为主的PM,虽然也通过改善设备制作方法、维护方法,追求设备效率的极限,但追求

5、深度并不涉及到设备使用方法,也就无法追求对生产效率的综合性极限。TPM的特点是“操作员(作业员)的自主维护”。(自主维护自己的设备)-日常维护(清扫、加油、拧紧螺丝、点检等)由操作人员负责,而设备检查(诊断)和修理由专门维修人员负责。在美国式PM中,操作者(操作员)专注于生产(操作),由维修负责人进行日常维护、检查、修理等工作。TPM是全员参与的小集体活动-美国式PM不进行全员参加的小集体活动。通过级别一体化的小集体活动,使经营管理层、中间层、现场人员全部参与活动,我们将此称之为“重复小集体”。TPM的起源1974年,丰田子公司日本

6、汽车零件公司为适应FA(FactoryAutomation:工厂自动化)发展,改变原来的生产维护方法(PM),采用了TPM。原本采用的是丰田传统的生产方式,JustInTime生产体制,其目的在于彻底根除浪费现象,实现“库存为零”、“不合格产品为零”。如果在产品中混杂不合格产品,实际上意味着遵守准时制(JIT)已经不可能,虽然已经实施了全面质量管理(TQC),但如果因设备故障而发生生产线停止运行或出现不合格产品等情况,仅靠TQC是无法完全解决问题的。同时,零件加工和组装等工作推进生产自动化,虽然实现了操作自动化,但设备维护又出现新的

7、问题。仅靠原有的维护人员,无法应付急剧增长的设备维护工作,因此我们必须推进TPM。日本PM活动的发展情况从事后维修阶段发展到全体员工参加的TPM活动历经时代变化的阶段图如下:50年代以前50年代60年代70年代80年代90年代1阶段BM(事后维护)时代PM的进步 2阶段BM(预防维护)时代3阶段BM(生产维护)时代4阶段TPM(全员参加的生产维护)时代PM…………………………………..……预防维护 CM…………………………………….…改良维护MP……………………………...………维修维护TBM活动(定期进行)CBM活动(维护设备状态

8、)TPM的必要性TPM活动是不仅维修人员,甚至连操作员(操作员)也共同参加的活动,TPM的必要性如下。从投入生产到出厂,能缩短多少leadtime在小份额生产中能够对应的轻量flexibleline目前拥有的设备要构筑PM、CM等设备

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