常见的仪表故障及判断处理

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1、常见的仪表故障及判断处理一、自动化仪表系统故障的判断思路由于生产操作管道化、流程化、全封闭等特点，特别是现在的化工企业自动化水平很高，工艺操作与检测仪表密切相关，工艺人员通过检测仪表显示的各类工艺参数,比如反应温度、容器的压力和液位、物料流量、原料的成分等来判断工艺生产是否正常，产品的质量是否合格。仪表指示出现异常现象(指示不变化，不稳定，偏高、偏低等)，本身包含两种因素：一是工艺因素，仪表已经真实准确的反映出工艺异常情况;二是仪表因素,由于仪表(测量系统)某一环节出现故障而导致工艺参数指示与实际不符。这两种因素总是混淆在一起,很难

2、马上判断出故障到底出现在哪里。仪表维护人员要提高仪表故障判断能力,除了对仪表工作原理、结构、性能特点熟悉外，还需熟悉测量系统中每一个环节。在分析现场仪表故障前，要比较透彻地了解相关仪表系统的生产过程、生产工艺情况及条件，了解仪表系统的设计方案、设计意图，仪表系统的结构、特点、性能及参数要求，要向现场操作工人了解生产的负荷及原料的参数变化情况，查看故障仪表的记录曲线，进行综合分析。总之，分析现场仪表故障原因时，要特别注意被测控制对象和控制阀的特性变化，这些都可能是造成现场仪表系统故障的原因。所以，我们要从现场仪表系统和工艺操作系统两个

3、方面综合考虑、仔细分析，这才能帮助仪表维护人员拓宽思路，有助于分析和判断故障现象，及时查找原因所在，快速排除故障。二、五大测量参数仪表控制系统故障分析步骤1、流量控制仪表系统故障分析步骤过程控制系统中，流量检测和调节是较复杂的系统，流量仪表查故障时，不应仅局限于一次表、二次表、管线、三阀组等几个方面，还应从设计安装和现场工况等进行全面检查。(1)流量控制仪表系统指示值达到最小时，首先检查现场检测仪表，当现场检测仪表指示也最小，则检查调节阀开度，若调节阀开度为零，则常为调节阀到DCS之间故障。当现场检测仪表指示最小，调节阀开度正常，故

4、障原因工艺方面有系统压力不够、泵堵、系统管路堵塞、冬天开车介质结晶、以及操作不当等原因造成。若是仪表方面的故障，原因有：孔板差压流量计可能是正压引压导管堵；差压变送器正压室漏；机械式流量计是齿轮卡死或过滤网堵等。(2)流量控制仪表系统指示值达到最大时，则检测仪表也常常会指示最大。此时可手动遥控调节阀开大或关小，如果流量能降下来则一般为工艺操作原因造成。若流量值降不下来，则是仪表系统的原因造成，检查流量控制仪表系统的调节阀是否动作；检查仪表测量引压系统是否正常；检查仪表信号传送系统是否正常。(3)流量控制仪表系统指示值波动较频繁，可将

5、控制改到手动，如果波动减小，则是仪表方面的原因或是仪表控制参数PID不合适，如果波动仍频繁，则是工艺操作方面原因造成。主要案例分析流量指示值波动大。故障现象：测量水流量的差压孔板流量计指示值波动大，且无规则。分析与判断：检查差压变送器实际差压值是否波动，不波动排除为控制系统故障，差压流量计本身问题。按前面所述的分析判断方法，可初步判断为引压管线有堵的现象或其他异常。检查引压管线时发现负压室引压管线内部有空气，以致负压管线压力波动大，导致流量波动大。处理方法：将负压室引压管线气体排尽后，波动现象消失。2.液位控制仪表系统故障分析步骤(

6、1)液位控制仪表系统指示值变化到最大或最小时，可以先检查检测仪表看是否正常，如指示正常，将液位控制改为手动遥控液位，看液位变化情况。如液位可以稳定在一定的范围，则故障在液位控制系统；如稳不住液位，一般为工艺系统造成的故障，要从工艺方面查找原因。(2)差压式液位控制仪表指示和现场直读式指示仪表指示对不上时，首先检查现场直读式指示仪表是否正常，如指示正常，检查差压式液位仪表的负压导压管封液是否有渗漏；若有渗漏，重新灌封液，调零点；有气相压直接引到负压侧的仪表指示值变化到最小时，首先检查差压变送器负压侧集液罐液面是否上升过高，如果上升过高

7、，应及时排液。防止负相导压管灌液最简单的方法，是将负相取压点的位置向上移动，定期检查、排液。（3）电浮筒液位（界位）的测量受介质的影响较大，如有指示偏大或偏小，首先要考虑工艺介质是否有变化，或者介质温度变化造成介质的密度变化，若指示无变化，则考虑介质结晶、结冰、粘稠等原因。(4)液位控制仪表系统指示值变化波动频繁时，首先要分析液面控制对象的容量大小，来分析故障的原因，容量大一般是仪表故障造成。容量小的首先要分析工艺操作情况是否有变化，如有变化很可能是工艺造成的波动频繁。如没有变化可能是仪表故障造成或仪表参数整定不当造成。主要案例分析

8、分馏塔液位波动大(时高时低)，指示不稳。工艺过程：由一台液位计与控制室控制系统组成分馏塔液位调节系统。故障现象：在生产过程中，分馏塔液位指示不稳，时高时低，导致调节系统失调，影响了工艺的正常操作。分析与判断：分馏塔液位控制系统是保证分