TPM推行实务与企业设备管理

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1、TPM推行实务与企业设备管理讲师：黄彩庭北京荣泉咨询单元一、TPM概论单元二、自主保养实务单元三、计划保养实务单元四、个别改善实务单元五、开发管理实务单元六、品质保养实务单元七、TPM课程总整理课程目录◆TPM实践与企业竞争力提升◆TPM的含义及其演进过程◆TPM活动与设备维修的关联◆TPM主要内容及推行组织保证◆◆设备综合效率OEE计算与分析◆透过OEE看企业的浪费与改善潜力◆小组分析与讨论TPM是全体员工通过小组活动进行生产保养，其目的是提高生产时间以充分利用各种资源。TPM是一个将好的想法变成成功实

2、踏的有机过程。何谓TPM？单元一、TPM概论企业环境和因应之道顾客需求多样化成品寿命周期短市场已成熟化企业环境新产品、新技术之开发竞争QCD的竞争激烈全球化汇率变动，现地生产ISO-9000人和地球之关系新产品之快速量产CE产品安全认证多品种少量生产弹性生产零在库生产缩短前置时间品质至上主义生产性向上降低成本4S经营(CS,ES,SS,GS）企业的对应客户信息管理JIT及时生产TQCISO认证产业结构调整挑战流程重组欠缺MP设计故障，短暂停机等之慢性化换模时间大在制品、在库量大对于设备之高度化、人员素质之

3、对应迟缓工程内不良、重加工、顾客客诉之对应慢管理间接部门之生产性低潜伏性灾害存在3K（辛苦、污黑、危险）问题点藉由人和设备之改善进而改善企业之体质（TPM）生产效率化之个别改善作业人员之自主保养专业保养部门之计划保养生产、保养之教育训练新产品、新设备之初期管理品质保养管理间接部门之效率化安全卫生环境之管理ＴＰＭ８大支柱》》企业成功的三个基本要素1.响应加速要能在多变中的环境，超迅速感应并寻求提升获利能力机会。2.资源发挥要维护企业经营的永续性，尊重企业文化，从现有资源中，作妥善的分配，创造高杠杆效益。3.

4、效益倍增学习以智能来改革，用创新来转型。而创新的过程中，学习是很重要的基本动作，要能学习不陷于惯性中，学习有计划的割舍不需要的事物。觀念移除无效作业响应加速效益倍增资源发挥学习循环预知管理TPM实践与企业竞争力提升企业当中的管理对象所变化了才..IN-PUT的基本要素1.Man（人员）2.Machine（设备）3.Material（材料）4.Method（作业方法）5.Money（经费）6.Market（市场）7.Management（管理）过程PROCESS企业OUT-PUT的基本要素1.Product

5、ivity(产能)2.Quality（质量）3.Cost（成本）4.Delivery（交期）5.HumanFactor(morale)6.Safety（安全）7.Environment（环境）※现在是以结果为主的管理为着重进行当中但没有过程的结果是不能存在的在源流管理的立场上站到了要再思考的歧途上IN-PUT的基本要素1.Man（人员）2.Machine（设备）3.Material（材料）4.Method（作业方法）5.Environment(环境)过程PROCESS企业零意外、零伤害零事故、零停机、零速

6、度损失、零废品零缺陷零浪费零污染OUT-PUT的期望结果产品及服务的最优化以设备为主题的四个“零”停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成　　　　　　　冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等　　　　　浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停　　　　　机为零而使计划停机时间值达到很高。废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的　　　　　机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好　　　　　坏的关键。事故为零：指设备运行过程中事故为零

7、。设备事故的危害非常大，影　　　　　响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁　　　　　人亡”。速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养　　　　　不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低　　　　　了设备性能。丰田生产方式=彻底排除浪费=全员生产保养B.M(事后保养,Break-downMaintenance)---1950sPVM(预防保养,PreventiveMaintenance)---1960sP.M(生产保养,ProductiveMaintenance

8、)---1970sC.M(改良保养,CorrectiveMaintenance)M.P(保养预防,MaintenancePrevention)TPM(全员生产保养,TotalProductiveMaintenance)---1980sPdM(预知保养,PredictiveMaintenance)---1980sTPM(全面生产经营系统,TotalProductiveManagementSystem).---1990sTPM的演