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1、连铸板坯表面纵裂分析梁亚，刘建伟，赵登报，薛燕(济南钢铁股份有限公司，山东济南250101)摘要：对生产数据进行分析，认为钢水成分、拉速和结品器液面波动等是造成连铸坏表面纵裂的主要原因。为此，根据结晶器专家系统进行可视化的生产指导，从钢种成分控制、生产操作等方面提出了改进措施，减少了连铸板坯表面纵裂的产生。关键词：连铸板坯；表面纵裂；钢水成分；拉速；结晶器中图分类号：TF777.1文献标识码：A文章编号：1004-4620(2005)06-0031-03AnalysisofSurfaceLongitu
2、dinalCracksinContinuouslyCastingSlabLIANGYa,LIUJian-wei,ZHAODeng-hao,XUEYan(JinanIronandSteelCo.,Ltd.,Jinan250101,China)Abstract：Thecompositionofmoltcnsteel,castspeedandmouldlevelchangingarethoughttobemainreasonsofcausingsurfacelongitudinalcracksbyanaly
3、zingproducingdata.Thenaccordingtothemouldexpert,thevisibleproductioninstructioniscarriedon,andsomeperformancemeasuresareputforwardedfromcontrollingcompositionofmoltensteelandproductionoperating,etc.,sothesurfacelongitudinalcracksarereduced.Keywords：cont
4、inuouscastin£slab;surfacelongitudinalcracks;compositionofmoltensteel;castingspeed;mould1冃IJs济南钢铁股份有限公司第三炼钢厂（简称济钢三炼钢）2005年3月所浇注的连铸板坯出现了大量的表面纵裂，特别是Q460C、JG590、D船、Q345B2、Q235BH等钢种的裂纹率明显超高，达到了2.31%,且有0.388%裂纹严重的板坯被判废,给生产带来很大影响。2纵裂的形成纵裂大部分集中在铸坯表面宽面的中部，长度不等，短
5、则3〜5mm,长则贯穿整支铸坏，有时可能部分交错，断断续续，如图1所示。研究表明，当结晶器中的初生坯壳厚度不均匀的时候，如果作用于宽面坯壳的热应力、组织应力和摩擦力过大，就易于在坯壳宽面较薄处产生裂纹，并有可能在二次冷却水流量较大造成强冷时扩大。图1板坯表面纵裂示意图3影响因素分析3.1化学成分的影响3.1.1碳含量的影响根据板坏裂纹数据统计结果（见表1）分析：C含量在0.12%〜0.17%范围内,裂纹率最大。由铁碳相图可知,当碳含量在0.08%〜0.20%时，凝固过程发生包晶反应并伴随相变，产生较大
6、的体积收缩，铸坯与结晶器壁Z间产生空隙，导出热量较小，坯売最薄，在表面形成凹陷，凹陷部位冷却和凝固速度比其它部位慢，造成初生坯壳厚度的不均匀。在热应力、摩擦力和钢水静压力等作用下，在凝固坏壳薄弱处产生裂纹，并月•在二冷作用下裂纹加深和扩大山。从数据统计结果看，C含量在0.12%〜0.17%范围内展于裂纹敏感区。表1C含量对铸坯裂纹的影响%C含量裂纹支数/支裂纹所在炉次生产支数/支裂纹率占总裂纹比例0.112258.000.3110.1276810.2941.0880.1312232937.08218.
7、9740.1425661341.76239.8130.1516364225.38925.350.166729722.55910.420.172314915.4363.5780.18337&1080.466合计643216020.3481003.1.2S含量的影响由表2数据看出，随着S含量的不断增高，裂纹率也不断增大。因为S在钢中溶解度极小，与Fc形成FcS,FcS能与Fc形成低熔点(985°C)热脆性共晶体，并在晶界析出。S的含量越高，形成的坯売承受的应力越小，S含量高的坯壳在热应力、摩擦力和钢水静压
8、力等作用下容易形成裂纹。降低S含量也有利于提高猛硫比，因为足够的Mn可与S结合生成高温强度人的MnSoMnS以棒状形式分散在奥氏体基体屮，可改善对裂纹的敏感性。镭硫比对铸坯纵裂的影响见图2O0505211表2S含量对裂纹的影响%S含最裂纹支数/支裂纹所在炉次生产支数/支裂纹率占总裂纹比例0.001〜0.0055429818.128.370.006〜0.0101736152&1326.820.011〜0.01525580631.6439.540.016〜0
