失效分析的思路与诊断

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1、第二章失效分析的思路第一节常用的几种失效分析思路一、“撤大网”逐个因素排除法表2・1事故的管理责任直接原因可能的根本原因管理失误(1)辅助工作太差对危险不认识监督训练和安全教育不够设施不当规划、计划不当(2)使用的工具、装置和设施不适当缺乏知识和技能干部的训练不够缺乏适当的作业程序确定的操作程序不合适缺乏口觉性监督安全教育不够适合的作业程序实施不当干部的训练和安全措施不够(3)装置和设施不安全或有毛病对不安全不认识监督安全教育不够干部对训练和安全重视不够设计或选择太差规划、计划、设计不当监督安全教育不够装置、材料或工具不合适

2、维护太差维护和修理体系不当(4)缺乏适当的作业程序省略作业程序操作程序不妥设计者的错误规划、计划、设计不当监督者的错误监督不熟练(5)临时凑合的不安全作业程序训练不当确定的操作程序不当合适的作业程序实施不当监督的安全教育不够干部的训练和安全教育不够监督不当监督的安全教育不够干部的选择和安排不当(6)没冇按规定的作业程序实施对需要没强调合适的作业程序实施不当监督的安全教育不够作业程序不清楚操作程序不当(7)对工作不了解指令复杂操作程序、规划、计划和设计不当理解不够干部的选择和安排不当(8)没有意识到危险指令不当监督的安全教育不

3、够干部的训练和安全教育不够警告不当规划、计划、设计不当保安条例、测量方法和设备不当操作程序不当(9)缺乏适当的工对需要没认识规划、计划、设计不当监督的安全教育不够具、装置和设施供应不当设备、材料和工具不够或不当故意风气和纪律不好直接原因可能的根本原因管理失误(10)安全设备缺乏对需要没有认识规划、计划和设计不当保安条例测量方法和设备不够监督的安全教育不够干部的安全意识不强可用性不合适设备、材料和工具不合用作业程序不当故意风气、纪律差、懒惰(11)防护设备缺乏对需耍没有认识规划、计划、设计不当保安条例测量方法和设备不够监督的安

4、全教育不够干部的安全意识不强可用性不合适设备、材料和工具不合用作业程序不当故意风气和纪律差(12)载荷、强度、速度等超过规定极限警告不当保安条例不当适当的作业程序实施不当指令不当干部训练不当缺乏理解干部的选择和安排不当故意保安条例实施不当干部的安全教育不当(13)疏忽；对明显的安全惯例的忽视缺乏口觉性保安条例和监测实施不当适当的作业程序实施不当干部训练不够干部的安全教育不够缺乏理解干部的选择和安排不当(14)疲劳降低了人的警惕性，使人处于催眠状态超过了身休或精神上能承受的程度规划、计划、设计不当干部的选择和安排不当干部的训练

5、不够(15)行为不轨；故意用劳保用品造成故障士气低落，态度不好监督训练不够干部的选择和安排不当工作分派错误规划、计划和设计不当干部的选择和安排不当干部的训练不够二.以设备制造全过程为一系统进行分析任何一个设备都要经历规划、设计、选材、机械加工(包括铸、锻、焊等工艺)、热处理、二次精加工(研磨、酸洗、电镀)和装配等制作工序，如果失效已确定纯屈设备问题，还可对上述工序逐个进一步分析，包括以下内容：1.设计不当(1)开孔位置不当造成应力集中；(2)缺口或凹倒角半径过小；(3)高应力区有缺口；(4)横截面改变太陡；(5)改变设计，没

6、有和应地改变受力状况；(6)设计判据不足；(7)计算中出现过载荷；(8)焊缝选择位置不当，以及配合不适当等；(9)对使用条件的环境影响，未做适当考虑；(10)提高使用材料的受力级别；(11)刚性和韧性不适当；(12)材料品种选择错误；(13)选择标准不当；(14)材料性能数据不全；(15)材料韧脆转变温度过高；(16)对现场调查不充分，认识不足就投入设计；(17)与用户配合有差错。2•材料、冶金缺陷(1)成分不合格；(2)夹杂物含量及成分不合格；(3)织组不合格；(4)各种性能不合格；(5)各向界性不合格；(6)断口不合格；

7、(7)冶金缺陷(缩孔、偏析等)；(8)恶化变质；(9)混料。3.锻造等热加工工艺缺陷(1)折叠、夹砂、夹渣；(2)裂缝；(3)锻造鳞皮；(4)流线分布突变或破坏;(5)品粒流变异常；(6)沿晶氧化(过烧)；(7)氧化皮压入；(8)分层、疏松；(9)带状组织；(10)过热、烧裂；(11)外來金属夹杂物；(12)缩孔；(13)龟裂；(14)打磨裂纹；(15)皱纹。4•机械加工缺陷(1)未按图纸要求；(2)表面粗糙度不合格(3)倒角尖锐；(4)磨削裂纹或过烧；(5)裂纹；(6)划伤、刀痕；(7)毛刺；(8)局部过热；(9)矫直不当

8、。铸造缺陷(1)金属突出;(2)孔穴；(3)疏松；(4)不连贯裂纹；(5)表面缺陷；(6)浇注不完全；(7)尺寸和形状不正确(8)夹砂、夹渣；(9)组织反常；(10)型芯撑、内冷铁。6.焊接缺陷(1)错口超标；(2)咬边超标；(3)焊肉过凸或过凹；(4)焊道深沟；(5)焊趾、焊缝或根部有裂