失效分析的分析思路.ppt

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1、第4页，共19页最可怕断裂问题，首先明确断裂模式各种表面技术设计后不可避免出现问题尤其是设计一些创新性技术（如贝氏体强化表面很难说出什么问题)失效分析是改进设计的最重要的基础。失效分析的分析思路断裂模式（宏观断裂机理）：断裂与服役载荷间的关系（即何种服役载荷下引起的断裂）断裂失效基本规律：材料所受到的应力（包括服役应力、残余应力、附加应力等）超过材料的强度而发生断裂（疲劳强度、拉伸强度、断裂韧性等）断裂失效分析需进行的基本工作：1）明确断裂机理；依赖断口分析；断口宏观形貌（放大镜）与微观形貌（SEM）（疲劳？拉伸？韧

2、性不够？）2）零部件受力分析；最好定量、至少定性3）材料性能测定与材料内部组织结构分析（是否内部缺陷？是否组织不对？夹杂物？微裂纹等）最重要技能是掌握断口宏观形貌分析规律及应用断裂失效分析基本规律断裂失效基本规律第4页，共19页提速需要：材料由原来60Si2Mn换成60Si2CrVA要求500万次疲劳寿命。弹条受力扭转、剪切交变应力（腐蚀与疲劳）应提高两种性能。绪论案例仅防腐蚀难度大；项目表面相变强化失效案例60Si2CrVA材料制备弹条；受到扭矩、最大应力在表面下料—中频感应加热—挤压成型—淬火—中温回火案例：ω铁

3、路弹条感应加热失效问题第4页，共19页基本断定是制造厂家责任；为什么？依据是断口宏观形貌分析2.裂纹源在辐射线汇聚区域为什么？表面相变强化失效案例裂纹源确定方法1.裂纹源位于疲劳弧线半径最小处弧线也是辐射线第2页，共19页断口宏观分析：裂源在表面、蓝色颜色（氧化）制造过程中微裂纹且高温形成氧化，使用过程中断裂应该疲劳但不出现疲劳，一定有其他外力作用，判断裂纹源依据？辐射线是材料发生明显塑性变形结果；辐射线明显说明变形大、高应力。汇聚区域是刚开始塑形变形区域，辐射线走向是裂纹扩展的方向。第2页，共19页现场了解：1）精

4、确检验确有裂纹；位置与断裂位置一致（购买萤光测裂纹仪）2）按照原来60Si2Mn材料三次加热成型；3）没有精确测温的仪器弹条断裂原因分析第2页，共19页裂纹附近取样观察；主裂纹附近有许多网状裂纹；周围有铁素体组织。为什么？热速度上相变点升高：在弹条加热速度68.5℃/S条件下：AC1=717~764℃AC1平均值=743℃AC3=874~896℃AC3平均值=885℃弹条断裂原因分析第2页，共19页弹条断裂原因分析60Si2Mn为什么不裂？仅60Si2CrVA开裂？解决：降低加热速度、适当提高加热温度；荧光探伤仪检查

5、结论：加热时可能就处于A+F；3次挤压成型过程中温度下降F沿晶界析出。挤压发生不均匀变形沿界面裂Mn扩大A区域元素，降低相变点；Cr缩小A区元素；箱变点一定变化，快速加热时相变点变化可能更显著案例2：出口澳车电机扇叶断裂断口宏观形貌分析应用现场找几片样品进行观察断口；边缘拉出裂纹奥车电机风扇叶片断裂现场了解情况：1）委托国内最权威空气动力学研究院设计；2）研究院进行有限元进行过受力分析最大应力157MPa3)采用Q345钢制造案例：出口澳车电机扇叶断裂何种断口？初步断定断裂原因？初步结论：由于设计失误造成风扇早期疲劳

6、断裂；剩余6台还要发生断裂。案例：出口澳车电机扇叶断裂粗略估算：材料的拉-拉疲劳强度屈服极限0.3-0.4倍显然设计时依照静强度进行设计；不清楚失效是疲劳问题。对材料与失效缺乏认识测定材料疲劳强度、组织分析、应力定量估算依据：1）断口宏观形貌；疲劳断口外加载荷是交变载荷；2）材料学基础知识第2页，共19页大齿轮：中碳合金钢感应加热相变强化表面HRC50左右小齿轮：表面硬应HRC60左右、心部强韧性更好？大齿轮与小齿轮哪个更易磨损？第3章利用扩散+相变设计表面改性技术例：内燃机齿轮“设计”表面：强烈摩擦磨损;心部：承受

7、弯曲应力;冲击载荷;表面硬度要求一般分成三类：HRC45-55左右（快速加热相变强化）2.HRC55-63左右（设计？）3.HRC大于65（设计？）第2页，共19页表层硬度HRC55-63；心部强韧设计思想小齿轮表面改性设计正火—机加工—表面改性处理（渗碳+淬火+低温回火）—磨削设计思想：利用M相变基本规律与组织性能特性；碳渗入表面淬火，表面高碳M;心部低碳M第2页，共19页HRC>65设计思想工具：材料的相图Fe-N相图：氮原子渗入钢表面，达到20%形成Fe4N；达到28%形成Fe2-3N化合物硬度提高（此处的相变

8、并非是非平衡组织转变）设计思想：利用相图分析渗入元素与基体反应形成化合物可能性，改变材料表面性能；HRC>65扩散理论属于设计必须应用的理论第5次作业题1.下图是50CrVA材料冲击断口形貌照片。根据断口形貌思考下面问题：冲击样品断口上裂纹源的位置.简述原因（注：做作业时，可以画示意图说明裂纹源位置）作业题2.某零部件是个圆环类部件，内孔受到拉