铜管焊接工艺

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1、一、焊接总要求：保证管路不泄漏，焊接管路横平竖直焊液均匀分布于焊缝。保证各部件的功能完好无损，注意各阀件的方向性。1．铜管下料a．工具：割管刀，卷尺，线号笔，锉b．步骤：①根据图纸要求的尺寸和管径，用卷尺量取相应的长度，并用线号笔记下位置②较粗的铜管要固定后，再用割刀拆下，要保证割口平齐，不变形③用锉把割口毛边锉平，并用抹布擦拭干净2．焊接a．工具：焊枪，乙炔瓶，氧气瓶，氮气瓶b．步骤：①检查氧气瓶和乙炔瓶内的量是否足够②根据图纸要求来进行焊接③在焊接电磁阀时，应把电磁阀的线圈拆下，以防毁坏，并注意其流向④焊接其它部件，如液镜、膨胀阀、单向阀等应注意焊接时受热损坏，必要时可把可拆部件卸下，并用

2、湿棉布包裹被焊阀体⑤焊接时应在被焊管内通低速氮气，防止氧化⑥焊接完毕后，冷却，用干燥氮气清理管内氧化物和焊渣二、    焊接1.0焊条紫铜与紫铜的焊接，应选用不含银或含银5%的银焊条，不使用焊剂。其它不见得焊接，应根据其技术说明或要求来选用焊条。2.0同管接头与铜管插入深度及间隙。铜管规格最小间隙最大间隙插入深度1/4〃0.002〃0.006〃5/16〃3/8〃0.002〃0.006〃5/16〃1/2〃0.002〃0.006〃3/8〃5/8〃0.002〃0.006〃1/2〃3/4〃0.002〃0.006〃5/8〃7/8〃0.002〃0.006〃3/4〃1 1/8〃0.002〃0.007〃29/

3、32〃1 3/8〃0.002〃0.007〃31/32〃1 5/8〃0.002〃0.008〃1 3/30〃2 1/8〃0.002〃0.008〃1 11/32〃2 5/8〃0.002〃0.008〃1 15/32〃3 1/8〃0.002〃0.008〃1 21/32〃3 5/8〃0.002〃0.009〃1 29/32〃4 1/8〃0.002〃0.009〃2 5/32〃3.0焊接前表面清理除紫铜与紫铜焊接外，所有管件在焊接前都应用砂布或不锈钢丝刷清理，露出光亮金属表面。（内为表面均要清理，金属屑及砂粒应清除干净）4.0焊剂焊基应保持清洁，不得有氧化物、金属屑、灰尘及其他夹杂。清理后立即均应涂抹焊剂，并尽

4、快焊接，将各不超过2小时。多余的焊接应及时清除，可在焊缝尚未冷却前用湿布或钢丝刷蘸水擦去，也可以用水冲洗。但是为了避免裂纹产生，此项工作应在焊后10-15秒后进行。5.0为避免形成氧化物，如将管材及管件焊接到管路中，应充入惰性气体，保护流道应足够长，并由出气口。6.0焊接焊接时，气焊火焰不得直接加热焊条。容易受热变形的阀，管件及视液镜，焊接时应拆下并缠上湿布。7.0清洁度表面应无氧化物及残渣，否则应使用钢丝刷或砂布去除但不得伤及焊缝。8.0外观焊缝应圆滑、均匀，颜色为金黄色或银白色。不得有流粒及颗粒。角焊缝不得过高。一、焊接作业指导书⒈目的规定了焊接所用的材料及焊接的一些方法，以保证焊接的质量

5、，确保系统无漏点。⒉要求2.1紫铜管的焊接采用钎焊，焊条牌号为BAg10CuZn，助焊剂为硼砂，异种材料的焊接采用黄铜焊条，焊条的规格应根据焊接件的大小来决定。2.2该工序的所有插入式焊接都要按下图要求焊接。　　　　　　焊后　　　　　　　焊前　　　　　　　　　　　间隙0.1－0.25mmh≈D         注： h为插入深度   D为管径  2.3 焊接时，在焊完后将铜管进行退火时，退火温度不低于300摄氏度。2.4在试压过程中发现焊接有渗漏的地方应进行补焊，补焊时要将系统的氮气放掉，焊后要重新试压。2.5补焊前要将表面的氧化层，用纱布擦净。补焊后，要将氧化皮清除干净，在水中淬火后，应将铜

6、管烘干，不得有水滴存在。2.6全部焊完后，要用氮气将系统吹净。2.7因技术要求不准焊接的接头，要用螺栓或法兰联接。3.对于高温条件下易变形，损坏的部件应采取相应保护措施。如角阀、蒸发器，冷凝器等要用湿纱布包扎接口后再进行焊接，对于电磁阀、膨胀阀、液镜，能拆开的一定要拆开后焊接，不能拆的同样采取以上措施。一、 一、铜管钎焊连接应符合下列规定：     1、管道连接前应再次确定管材、管件的规格尺寸应满足连接要求；     2、根据设计图纸，现场实测配管长度，下料应精确。切割可用旋转式切管器或每厘米不少于13齿的钢锯或电锯        垂直切割。切割可用旋转式切管器或每厘米不少于13齿的钢锯垂直切

7、割，切割后应去除管口内外毛刺并整圆。     3、铜管焊接，TP2牌号的铜管宜选用含有脱氧元素的焊丝，T2牌号的铜管应选用含有脱氧元素的焊丝；     4、焊接前应对焊接处铜管外壁和管件内壁可用细砂纸或钢毛刷或含其它磨料的布砂纸擦摩；     5、焊接连接时，焊枪应根据管径大小选用得当，连接处的承口及焊条应含其它磨料的布砂纸擦磨；     6、铜管与铜合金管件或铜合金狭管件与铜合金管件间焊接时，应