企业八大浪费培训课件.ppt

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1、八大浪费制造工程部-李立生2012年12月■认识浪费■掌握八大浪费的识别方法■学习如何消除八大浪费目的■序言---浪费介绍■八大浪费介绍■Q&A培训大纲序言企业如何创造利润?成本=售价-利润定义:所有(即时)不产生附加价值的活动认识浪费解读：*所有不产生附加价值的活动*即使产生附加价值，只要不是投入最小资源,沒有“即时”生效，就是浪费；认识浪费*什么是附加价值?客戶愿意付钱的作业內容.产生附加价值的过程:改变形狀、性质,组立(组合),增加功能1.改变形狀:物理变化2.改变性能:化学变化3.组立(组合)4.增加功能

2、浪费的三种形态1.勉強:超过能力界限的超符合状态;(会导致设备故障,品质低下,人员不安全)2.浪费:有能力,但未给予充足的工作量的未饱和状态;(人员工作量不饱满,设备稼动率低)3.不均衡:有时超负荷有时又不饱和的状态(差异状态).浪费的表现–现象显性浪费定义为可见的浪费很容易鉴别如：不良品人或机的等待隐性浪费定义为看不见的浪費不易鉴别需深入分析后，才能识别如：生生产过多(过早)加工过剩发现浪费的能力很重要人机器材料是否处于“正常作业”状态？是否处于“正常运转”状态？是否处于“被正常加工”状态？浪费的表现–发生源1

3、.等待---待料、待机(机故/机器加工)，空闲2.寻找---随意走动，寻找工具、夹治具、单据3.返工---随线、集中返工，返工线、区域1.等待---待排配，待修、待料，待人动作的完成2.搬动---布局频繁调整，搬运设备3.过剩---加工数量、质量超出需要1.等待---待出货、待加工、待处理(待返工、报废)2.大材小用---能源浪费，耗品、治工具不当使用制造现场的八大浪费1.1定义：生产过程中,因来料或制程不良,造成的检查、维修或返工作业.1.2导致的影响﹕产品报废降价处理材料损失出货延误取消订单信誉下降一﹑不良品

4、修正的浪费1﹑设计不良﹔工艺设计不合理2﹑人为操作失误﹐未按SOP作业3﹑使用不合格的零部件4﹑对已发生的不良处理不当5﹑设备/工具不稳定6﹑环境温度/湿度/静电7﹑存放周期长1.3产生的原因﹕1.作业管理—SOP,标准作业,教育训练﹔2.全面品质管理(TQM)﹔3.品管统计手法(SQC)﹔4.品管圈(QCC)活动﹔5.可视化(标准、不良样品等)6.首件检查﹔7.不制造不良的检查-源流检查;自主检查;全数检查;8.防错法。品质三不：不接受不良品不制造不良品不流出不良品1.4如何減少不良发生﹕怎么杜绝不良品？如：5

5、W发现问题真因?WHY：为什么机器停了?因为负荷过大，保险丝断了。??WHY：为什么会负荷过大??因为轴承部分不够润滑。???WHY：为什么不够润滑???因为润滑油泵吸不上油。????WHY：为什么吸不上油????油嘴磨损，松动了。?????WHY：为什么磨损了?????因为没有安装过滤器，粉屑进去了。追根究底，杜绝不良再次产生。例：不良品维修处理这些不良品需要多少人，多少时间？2.1浪费的定义：前工程之投入量﹐超过后工程单位时间內之需求量﹐而造成的浪费。导致的浪费有:1.设备及用电气油等能源增加2.放置地、仓库

6、空间增加3.库存利息负担增加4.多余的作业工时、管理工时二﹑过度生产浪费2.2浪费的产生与消除：浪费产生原因浪费消除过量计划资讯不准、不畅、生管反应速度慢计算集成成信息控制(SAP等)计划错误完善计划校正机制、加強检核生产周期场缩短生产L/T，制程连线生产良率等放大效应制定废损标准，并严格执行前工序过量投入工时不平衡生产线平衡资讯错误制定最小生产和传送批量跨制程产能不均衡制程连线生产案例：产线工时不平衡浪费图1：产线堆积大量产品未及时处理图2：产线堆积，作业员来不及三﹑等待浪费定义：人员或设备非满负荷的浪费表现形

7、式﹕表现形式﹕1﹑生产线机种切换﹔2﹑時常缺料而使人员﹑机器闲置﹔3﹑产线工序不平衡﹐造成等待﹔4﹑标准文件准备不及時(SOP、BOM、开线通知等)﹐延误生产﹔5﹑机器设备时常发生故障﹔6﹑出现异常，多次“开会”检讨，而非现场解决﹔1﹑单元制生产方式(cell式生产方式)﹔2﹑生产线平衡法(linebalance)﹔3﹑人机工作分离﹔4﹑全员生产性维护(TPM)﹔5﹑快速切换(SMED)﹔6﹑稼动率,可动率的持续提升。浪费的消除例1：吸塑热合等待浪费减少热合&等待时间机台实际验证:3S热合对吸塑效果没影响吸塑机:

8、7s/2pcs5s/2pcs吸塑机减少热合&等待时间缩短等待时间。不平衡损失的时间缩短生产节拍卸木架的等待时间去完成校正操作不平衡检讨182200提高10%瓶颈改善前后效率对比:例2：产线平衡法4.1浪费的定义：由于资金积累，人员闲置，工装设备机台闲置，辅材过多等有价值而不使用的闲置资源浪费﹔四﹑闲置资源浪费4.2浪费的产生：1.采购大批量生产材料、辅料造成库存积压/资金