中密度纤维板生产线工艺流程.doc

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1、1，削片—筛选     生产中厚板时原木不要求剥皮，但树皮允许体积分数小于8%%。原木装载机将小径木、枝桠材等木材原料放在储木台上，通过皮带运输机送入削片机，削片机前装有金属探测器，避免带有金属的木材进入削片机。进入削片机的木材被削成规格木片，经由螺旋运输机和斗式提升机送人木片储仓储存。由于软材硬材要按比例混合，所以采用两个储仓，分别储存软材和硬材木片。储仓下部的出料装置能控制出料速度，根据工艺配比，由出料装置控制出料量，使软硬木片按要求的比例均匀混合。软硬木片之比为3：7或4：6。混合木片的PH值最好能相对稳定在5，0---5，5之间。   然后，木片经皮带运输机送

2、至振动筛进行筛分，筛选机一般有两层。在除去过大的和过小的木片和杂物后，将合格木片送至清洗设备除去泥沙、小碎石、污物及金属块等。木片清洗可分为水洗和干洗两种方式。根据我国原料的现状，采用水洗较合适。但木片水洗耗水量大，又有污水处理问题，且造价较高，虽然木片清洗的质量好，效率高，有利于纤维分离和板的质量，但生产中厚板的中小生产规模厂有不少还是采用了木片干洗方式。净化后的木片经螺旋运输机和斗式提升机送往热磨间。    2，热磨—施胶—干燥   木片经过磁鼓除去切片当中的铁块，进入热磨机前的预蒸料仓临时储存，预蒸料仓的有效容积为6M3，装有料位指示器，可观测木片的过满或空缺。

3、木片经振动给料器，木塞螺旋进入垂直蒸煮器进行蒸煮软化，增加含水率，蒸煮器配有!射线料位计，用来控制料位和预置蒸煮时间。木片在蒸煮软化后由运输螺旋送人热磨机进行纤维分离。在热磨系统中配有起动分离器，热磨机起动时，通常开始热磨的纤维质量不符合生产要求，这些不合格纤维通过排料阀和排料管进入起动分离器，然后落入废料堆场。当纤维质量达到生产要求时，排料阀关闭，生产出料阀打开。   与此同时，根据工艺要求将胶料按一定比例调好，定量送往施胶系统，石蜡采用直接加热熔化，然后送往投放装置。当合格纤维从热磨机出来通过喷射线时，施胶系统把配好的胶料和石蜡均匀地喷射到纤维上，然后一起进入闪急

4、式管道干燥机。干燥采用蒸汽为介质，以加热空气，施好胶的纤维在管道中被热风吹送前进。干燥机入口温度为170度，纤维含水率约80%；出口温度75度，纤维含水率为8---10%。干燥机管道长度为100M，管道直径1250MM。干燥好的纤维被送入直径为4500MM的高效旋风分离器，在这里将纤维和湿空气分离，湿热空气排到大气中。干燥纤维能力为5000KG/H，蒸汽耗量最大为8200KG/H，设计风量为95000M3/H，风压为4500PA。于纤维通过旋转出料器排出至螺旋称重进料机，纤维在这里被准确称出重量。该装置还可按预置定的胶和纤维的比例控制施胶量，然后纤维被风送至于纤维料仓

5、。为了避免火灾，干燥系统安装了火花探测和自动灭火系统（另外干纤维仓和铺装机等处也安装有自动报警和自动灭火系统）。在发生火警的时候，着火纤维可以从出料器后的分流管排出。有一套气力输送系统把干燥好的纤维以及从铺装机、预压机、板坯修边锯和截断锯等处回收的纤维风送至干纤维料仓。导热油中应禁止混入水分及其他低沸点易挥发物。 不允许将不同品种的导热油混合使用。 在系统中禁止导热油高温时与空气长期接触，否则会加速导热油氧化而缩短其使用寿命。 热压板温度降低到80℃以下时热油循环泵才能停止工作。 根据规定，导热油用管路及阀门要按1.6倍的工作压力来制造或选型，所用电机要求防爆。 所选

6、用的导热油的导热系数要大，比热要高，其闪点和自燃点要高。 导热油在高温运行时，其化学键容易断裂而氧化裂解生成碳，所以必须在导热油牌号规定的额定工作温度以下使用。 导热油在热压板中的流速应在2m/s以上，流速越小，油膜温度越高，越容易导致热油结焦导热油中应禁止混入水分及其他低沸点易挥发物。 不允许将不同品种的导热油混合使用。 在系统中禁止导热油高温时与空气长期接触，否则会加速导热油氧化而缩短其使用寿命。 热压板温度降低到80℃以下时热油循环泵才能停止工作。 根据规定，导热油用管路及阀门要按1.6倍的工作压力来制造或选型，所用电机要求防爆。 所选用的导热油的导热系数要大，

7、比热要高，其闪点和自燃点要高。 导热油在高温运行时，其化学键容易断裂而氧化裂解生成碳，所以必须在导热油牌号规定的额定工作温度以下使用。 导热油在热压板中的流速应在2m/s以上，流速越小，油膜温度越高，越容易导致热油结焦加热压机导热油加热系统的结构与特点   热压是汽车内饰生产过程中的一道重要工序，而在板坯热压过程中，加热又是一个重要的工艺条件。目前，对板坯加热的常用方法是利用热压板进行接触加热，即高温热载体流过热压板内部的蛇形通道，对钢制热压板进行加热，热压板升温后再对与之紧密接触的板坯加热，使板坯温度升高。过去，我国汽车内饰企业大多采用蒸汽作为热载