铅电解粗铅精炼过程中除锡的生产实践.pdf

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1、第29卷第2期有色矿冶Vo1．29．№22013年4月N0N—FERR0USMININGANDMETALLURGYApril2013文章编号：1007—967X(2013)02—0035—03铅电解粗铅精炼过程中除锡的生产实践刘斌莲，王宝军，李良东(中冶葫芦岛有色金属集团有限公司，辽宁葫芦岛125003)摘要：中冶葫芦岛有色金属集团公司铅锌冶炼厂的粗铅含锡一段时间内过高，造成铅电解车间在电解精炼中析出铅含锡过高，严重影响了精铅的产品质量。针对这种情况，重新确定了粗铅除锡的工艺流程和工艺条件，使精铅含锡由在0．0004～0．0008％波动

2、，稳定到0．0005以下，提高了精铅合格率。关键词：析出铅；粗铅除锡；精铅合格率中图分类号：TF812文献标识码：A高析出铅的品质，提高精铅合格率。1日lJ舀粗铅需经过精炼才能广泛使用，目前，世界各国表125℃时各种金属的标准电位(V)粗铅精炼的方法有两类，第一类为火法精炼，第二类元素阳离子电位元素阳离子电位为先用火法除去铜与锡后，再铸成阳极板进行电解锌Zn+一o．7628氢H铁Fez+一0．409锑Sbz+精炼，采用电解精炼的国家主要有中国、日本、加拿镉Cd2+一0．4026铋Bi2+大等国。我国大多数企业粗铅的处理均采用工艺比钴Co

3、Z+一0．28砷As2+较稳定、成熟、操作比较简单、成本低、效果好的电解镍Niz+一0．23铜Cuz+锡Sn。～0．1364银Ag。法精炼。铅Pb+一0．1263金Au中冶葫芦岛有色金属集团公司铅锌冶炼厂的铅2．2除锡工艺的选择电解车间于2006年l1月19日开始投产。原设计除锡作业的工艺是根据锡的回收价值及回收方粗铅含锡是0．05～O．19／6，阳极含锡0．01以下。式分为电解前或电解后进行_2]。该厂原来采用的是由于该厂没有矿山，铅锌矿全靠购买，原料及其不稳电解后进行的工艺。定。在一段时间内粗铅含锡是0．8～1，阳极含电解前除锡工艺

4、0流程O为：锡0．08～0．2。由于阳极含锡过高，造成析出士OO37L粗铅、o装锅熔化、压渣捞渣、氧化除锡、降温、加铅含锡在0．006Vo～0．008，严重影响了精铅的质加26昭硫除铜、浇铸阳极、电解、铸锭、精铅。量，造成多批精铅不合格。经过车间技术人员进行电解后除锡工艺流程为：技术攻关，重新确定了粗铅除锡的工艺流程和工艺粗铅、装锅熔化、压渣捞渣、降温、加硫除铜、浇条件，在粗铅含锡超高的条件下，保证了精铅合格率在98％以上。铸阳极、电解、碱性精炼除锡、铸锭、精铅。电解前除锡可以减少阳极中锡的含量，进而减2粗铅除锡的生产实践少电解后析出铅

5、的锡含量，减少电耗。但是由于在2．1锡在电解过程中的行为粗铅含锡超高的条件下，氧化除锡不彻底，造成阳如表l所示，锡标准电位和铅非常接近，理论上极、析出铅的锡含量超过工艺标准，进而造成精铅含将与铅一道溶解并析出。但实践中，锡不完全溶解锡超过国家1#铅标准。和析出，仍有部分保留在阳极泥和电解液中口]。故电解后除锡，由于阳极、析出铅的锡含量更高，粗铅中含锡超过0．2t0．3％时应进行除锡作业。碱性精炼的时候碱的消耗量大，工艺难以控制，精铅生产中，粗铅含锡高的时候达到0．8～1，必须含锡不稳定。进行深度除锡，以满足电解的要求，所以应进一步提根据

6、该厂粗铅含锡情况及两种工艺的对比，最*收稿日期：2013—0l—O9作者简介：刘斌莲(1968一)。女，本科，高级工程师，主要从事有色冶炼相关工作。36有色矿冶第29卷后采用氧化除锡和加碱除锡都进行的工艺。离。结果锡等杂质绝大部分可以除去，效果也较显改进后的除锡工艺流程为：著。粗铅、装锅熔化、压渣捞渣、氧化除锡、降温、加锡氧化时所起的反应：硫除铜、浇铸阳极、电解、碱性精炼除锡、铸锭、精铅。2Pb+O。一2PbO(6)2．3氧化除锡的原理和实际操作加入氢氧化钠的反应：氧化精炼时，铅首先被氧化，随后PbO将锡氧Sn+2NaOH+2PbO—N

7、a2SnO3+2Pb+H2O化，其反应为：(7)2Pb+O2—2PbO(1)碱性精炼的优点是杂质除去率高，在较低温度Pbo+Sn=Pb+SnO(2)下操作，劳动条件较好。也有的锡直接被空气中的氧所氧化：该厂进行的碱性精炼的是在420～500C下，通2Sn+Oz一2SnO(3)过机械搅拌先进行铅的氧化，然后均匀的加入氢氧SnO在540。C以上分解为锡与SnO(二氧化化钠，杂质与碱结合成盐而与铅分离。效果良好，精锡)，故在较高温度下可能发生的反应是：铅含锡在0．0005以下，达到国家1#铅的标准。Sn+2PbO一2Pb+SnO2(4)精铅合

8、格率在98以上。析出铅氧化除锡的具体SnO与PbO形成锡酸铅：操作条件见表3。3PbO+2Sn02—3PbO·2SnO2(5)表3析出铅氧化除锡的操作条件氧化精炼一般是在自然通风的条件下进行，只在熔池表面进