板坯粘结漏钢分析.ppt

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1、板坯粘结漏钢分析1前言2生产条件3影响粘结漏钢的因素及原因4粘结漏钢的预防措施5结束语1前言漏钢是连铸生产中严重的生产事故，影响铸机作业率，降低钢水收得率并使设备严重损坏。粘结漏钢在板坯连铸漏钢原因中所占比例大，2000年我厂板坯连铸漏钢25次，其中粘结漏钢13次，占漏钢次数的52％。2生产条件1)工艺条件3×12t转炉一25t钢水包一R6.5／8／12／22-1200板坯连铸机；2)铸坯断面180mm×l050mm；3)钢种以Q235为主。4粘结漏钢的预防措施1)选取性能适合的保护渣从2000年4月对保护

2、渣作了调整，熔点1075℃、熔速27s、粘度(1300℃)0.14Pa·S，4～10月生产Q235钢时，没有因保护渣的问题发生粘结漏钢；2)“黑渣”操作，以保证渣层厚度，要求粉渣层厚度15～20mm；3)高拉速时采用非正弦振动，提高保护渣消耗；4)减少钢中夹杂物，以使保护渣性能稳定；5)拉速变化幅度、间隔小，以0.1m／min为宜；6)温度低时，拉速不宜过快。通过采取以上措施，我厂板坯粘结漏钢大幅度下降，进入2001年未发生过粘结漏钢。5结束语1)降低保护渣熔化温度、粘度，提高熔速，对减少粘结漏钢有利；2)

3、采用非正弦振动，对减少粘结漏钢有利；3)提高钢水纯净度，对避免粘结漏钢有利；4)稳定拉速和液面，“黑渣”操作，可减少粘结漏钢；5)温度过低，拉速不宜过高。3.1保护渣性能及耗量的影响3.2钢水纯净度的影响3.3结晶器液面波动的影响当结晶器内钢液面上升到与渣圈相接触时，液渣向下的通道将被堵住，当钢液面继续上升时，会把渣圈向上推，将渣圈与固态渣膜分开，使钢液直接和结晶器壁接触，并粘结在一起；正滑脱时，坯壳强度大于粘结力，坯壳被拉走，如果坯壳强度小于粘结力时，坯壳被拉断，在结晶器出口产生漏钢。3.4拉速变化的影响

4、拉速发生变化后，温度变化滞后，液渣层厚度变化、固态渣膜变化和恢复到最佳状态所需时间推迟，在高拉速时，更易出现这种漏钢。不良的保护渣行为直接与钢水的纯净度有关，如保护渣吸收了过多的A12O3引起粘度变大，导致耗量减少；钢中氢含量高也对保护渣产生影响，1999年的生产中，曾经三次发现粘结漏钢的坯壳内表面有蜂窝眼，原始记录显示均为钢包第一次使用，烘烤不良。保护渣的主要作用是对坯壳润滑，防止粘结。如果保护渣耗量少，就不能很好地润滑铸坯，导致磨擦力增大，坯壳被拉裂而漏钢。保护渣的消耗过程是粉渣熔化成液渣后流人坯壳与结

5、晶器间的缝隙。保护渣耗量少可能是钢液面上的液渣少，没有足够的液渣流人坯壳与结晶器间的缝隙；或是钢液面上液渣量足够，但流人缝隙的液渣却不足。1）保护渣熔化速度和熔化温度与钢水温度的影响2)钢液面上液渣层厚度与负滑脱时间和保护渣粘度的影响保护渣熔化速度低，单位时间内熔化的保护渣量小，进入铸坯与铜板缝隙的液渣量就少。保护渣熔化温度对钢液面上溶渣层厚度的影响如图1。保护渣熔化温度h、钢液面温度t，、保护渣表面温度h。在钢液面上的熔渣层与粉渣层间形成一个温度为t：的等温面，在稳定态传热的条件下，通过双层平板的传热，在

6、粉渣层内带走的热量应等于熔渣层所传导的热量。即通过粉渣层传热q1=；(1)通过熔渣层传热q2=；(2)按稳定态传热条件，则ql=q2由此得出：=式中s1、s2一粉渣层和熔渣层的厚度；λ1、λ2一粉渣层和熔渣层的导热系数。上式表明，熔渣层的厚度s2直接受熔化温度等温面的影响，如果粉渣层厚度s1一定，保护渣熔化温度t2越低，则等温面就越上移，熔渣层的厚度也就越大。从式(3)可看出，在其它条件不变的情况下，增大粉渣厚度s1可使熔渣层厚度s2增加；随钢液面温度t3的增大，s2增加。结晶器上下运动和熔渣的粘滞流动，将

7、熔渣从弯月面流向结晶器和坯壳之间，涂在结晶器壁上。熔渣的流人机制可认为是保护渣浇注时，在结晶器四周形成渣圈，渣圈出现必然影响液渣流人通道的大小。在负滑脱期渣圈使凸出的弯月面压向钢液，阻塞熔渣的流人通道；只有当结晶器向上运动处于最高位置时，熔渣的流人通道畅通，弯月面上的熔渣才能进入与结晶器接触的部位后被带人弯月面以下，涂在结晶器壁上。此涂层由于与高温铸坯接触的部分被重熔，起到润滑铸坯的作用。因此减少负滑脱时间，有利于提高保护渣的耗量，非正弦振动负滑脱时间短，因此相同拉速时，保护渣的耗量比正弦振动时大。保护渣粘

8、度对其耗量有影响，粘度低，有利于液渣向坯壳和结晶器之间流人。我厂板坯连铸机1999年生产Q235钢时，拉速控制在0.7～0.9m／min，使用的保护渣熔点1121℃、熔速40s、粘度(1300℃)0.2Pa·S，其性能基本可满足此拉速。同年12月板坯连铸机进行改造，振动方式由正弦振动改为非正弦振动。生产Q235钢时拉速提高到0．9～1.1m／min，而保护渣未及时作相应调整，保护渣。的加入是保证液面微红，粉渣层较