支架冲压工艺及模具设计改进.pdf

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1、栏目主持梅峰D&dJ模具I■■■●■●■■■■■■■■■■■■■■■一支架冲压工艺及模具设计改进江西省新余市长林集团长林机器公司(338029)钟翔山图l为我公司某产品上的零件——支架，呈u形结较差，生产效率低下，但能满足该产品生产质量的要求。构，采用63ram×63ram等边热轧角钢制成，由于产品安近年由于产品需求量的猛增，使原来制汀的生产工装及结构需要，艺完全不能满足生产的需要，为此，针对零件的结构及支架高度L为150ff]：公司的设备等具体情况，制订如下加工工艺方案：带锯—750mm间的数【J—=<2条【j下料一冲腰形孔

2、一冲八字形腰形孔一冲弯曲处90。V形值，当，J取值为缺口一模具一次性弯曲成u形一氩弧焊缺i21一校正保证f—f_150～500ram时，／垂直度。加工工艺方案如图2所示。采用5mm厚角／＼钢，B取值为⑥B鱼圣l±1一200mm；当，．取值为500～750ram时，采用6mm厚斟’8×』oL———_-J角钢，取值为230mm，单台产品图1零件结构图2加工工艺方案简使用零件数约220件。2．模具设计1．工艺分析及工艺方案选定为完成上述T艺方案，需没计模具副，即：冲胺该零件结构尽管较简单，但由于料厚、支架宽度、形孔模、冲八字腰形孔模

3、、冲弯曲处90。V形缺口模和高度均为变量，使其加工存在较多难点，主要于料弯曲u形模。由于冲腰形孑L及八字形腰孔模具结构较为厚、支架宽度是个变量，采用传统结构的模具加丁势必简单，以下对此不再详述造成模具数量多，影响经济效益；B尺寸一致性要求较(1)90。V形缺口模设计模具结构：考虑到零件高，采用折弯机加上，难以保证产品要求；当，J尺寸较所用材料料厚不一致，同时又注意到材料轧制口f能存大时，折弯川尢法进入零件内部，根本尢法完成直角的的料厚公差，为使两种料厚均能使用，并使弯曲顺利完弯曲，再有如若采用压力机加工，由于公司设备最大吨成，

4、为此，决定在6mnl料厚的角钢上离其竖赢直角边位为JC21—160压力机，设备最大闭合高度为350ram，1．5mm、在5mm料厚的采用通常的竖直折弯方式，零件根本无法放置。角钢七离其竖直直角边基于上述考虑，又注意到该产品原生产量不大，年2．5mill的部位开始冲切，产约为5000件，冈此，制订加工_T艺为：铣八字槽及腰冲切缺口形状如图3所槽和弯曲处的90。弯曲缺口，对L<230ram的支架，采示。3冲切缺fj形状用折弯机折弯加T，对，J较大尺r，采用折弯月折弯出根据冲切缺口形状，设计的模具结构如图4所示。一一直角边，另一直角

5、边采用手工热弯，热弯完成后经手模具工作时，将带锯下好料的角钢置于模具合适的工校J下，保证尺寸曰公差及两直边的垂直度要求。位置，凸模4随着滑块的下降其凸台先进入凹模3的定尽管上述生产工艺，工人劳动强度较大，工作条件位槽定位、导向，随后凸模4与【L『_l模3共同配合将如图2磊工冷加工呈!至笙!塑_WWW．metalworking7950．com&I模具加载路径对汽车顶盖充液拉深成形影响数值模拟合肥工业大学(安徽230009)唐勇薛克敏李萍曹婷婷板材充液拉深(hydromechanicaldeepdrawing，道，因此，对其成形过

6、程进行分析，研究加载路径对成HDD)是在拉深凹模中以一定压力液体作为传力介质代形质量的影响，提出控制成形质量的措施等，为充液拉替刚性凹模传递载荷，使坯料在液体压力作用下贴靠凸深成形在此类零件上的应用起到很好的指导作用。模拟实现金属板材零件的成形。与传统拉深工艺相比，1．汽车顶盖数模建立板料成形性显著提高，成形表面质量好，模具寿命长。汽车顶盖零件形状如图1所示。基于NX4．0软件，随着成形设备和相关技术的发展，充液拉深工艺被广泛根据覆盖件拉深方向设计原则、压料面设计原则、拉深应用于汽车、飞机制造业。肋的分布和后续工序的成形等因素

7、，对零件的工艺补充汽车顶盖拉深件，拉深深度大，传统拉深成形困部分进行设计，得到如图2所示的拉深凹模型面。采用难；采用充液拉深成形可以提高成形性能，但是其侧壁与零件形状一致的斜压料面便于材料的流人，侧壁采用为阶梯形状，具有独特的充液成形特点，液室加载路径阶梯形状，增大材料的变形阻力，提高材料变形量，并控制比较困难。目前，此类零件的充液成形技术未见报且便于后续工序成形。在零件四周设置了矩形拉深肋，斜面状，凸模冲切时受其弹性形变的影响，一方面造成调整冲切间隙：对V形圆角处的冲切间隙按料厚凸模侧压力增大，另一方面7ram进行选取，单面

8、间隙取0．6～0．65mm。其余部位单导致角钢冲切过程中产生移面间隙取0．45～0．6mm。位、跳动、歪扭，这些不利改进模具结构：为保持模具冲切、卸料过程中的平因素产生了凸模严重弯曲、稳性，在模具上模上增加弹簧压料机构对角钢进行压挤压应力的产生，易导致疲紧。在凸模圆角刃口部位