博莱特空压机工频与变频的节能对比.docx

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1、在空压机运行中，有大部分时间是在非满负荷情况中进行的，这样通过传统的控制就会产生能量浪费，从而造成效率低下，那么如何降低运转能源耗费成为空压机行业迫在眉睫的问题。针对这一现象，博莱特公司研制出变频控制系统，它能够大大的降低电能消耗，提高博莱特空压机的加载率。博莱特公司的变频控制系统通过调速控制器，使得有机会在非满负荷运行的时候可以节省能源，提高效率。不论我们所使用电源是50Hz或60Hz，变频器均先将其转成直流电，转换成直流电之后，再依指令输出成我们所要使用的交流电频率。此频率可为任意频率，而不再局限于50Hz或60Hz，至于输出电压则与输

2、入电压相同。变频器的控制方式主要有三种：1.通过变频器面板操作，即通过操作面板改变频率的输出和其他运行参数;2.在变频器模拟量输入端输入0～10V或4～20mA信号,通过改变输入模拟量的大小控制变频器的输出频率;3.通过变频器的通讯口(多为RS485)进行控制。第一种方式一般用于现场手动调节和参数设定，后二种方式多用于自动调节和远程控制。工控领域中常用的PLC、DCS等控制系统都具有适用于变频器接口条件的控制模块，可以方便的实现变频器的闭环自动控制，在大中型的控制系统中使用较为普遍。而对于一些小型实验装置和嵌入式控制装置，处理器在控制变频器

3、之外，一般还需要处理键盘输入、显示屏、数据采集和其它过程控制等工作，这种控制要求可以采用单片机系统作为控制核心，也可以采用PLC加操作面板的形式。单片机控制比PLC经济，但是其应用灵活性没PLC高。博莱特空压机变频控制系统可以选择后二种方式，采用通讯口方式控制，其优点是控制功能全面，通过相应的电平转换电路适合变频器的通讯口形式(RS484/RS232等)，就可与变频器进行通讯，硬件简单，二者间的连线数量少连接方便。CI-VFC高效的节能回报让您难以置信图为CI-VFC与传统的空压机控制的功率耗用对比精确的压力控制不仅可以降低能耗，而且可以提

4、高产品的质量和降低浪费（从而间接节能）。从图中可以看出，在传统的空压机控制中，它对空气压力的需求基本是不变的（始终处于ON，且转速恒定），调节靠加载和卸载ON/OFF控制；但在变频空压机中，则通过转速控制来达到压力需求，其速度随时可以根据工况改变。在传统的空压机中，为了保护电机，通常对起停次数都有所规定。而变频空压机则完全不一样，它是软起软停，无电流冲击，基本可以做到频繁启动（也就是说对次数没有限制）。二、节能计算（75KW）贵司现有的空压机的规格是：功率为75KW、排气压力为0.8Mpa（一般情况），使用时间为8000小时（每年），（按加

5、载率约为75%。螺杆机每天运行24小时，气压打满后机组会卸载运行，但卸载运行时机组会有40％的空载损耗，因此一台75KW的普通空压机会浪费40％的电能。而变频空压机极少卸载且卸载时，转速降低，功率下调到最小，消耗电能极少。A.用不完省电：25%卸载时间*（损耗75KW*40%空载损耗）≈7.5KW/小时（一般情况下空压机的实际用气量会小于机组的额定产量，有的是因为购买时考虑的余量，有的是因为局部时间只用一部分的气，有的是因为生产上淡旺季的问题等等，这样的状况属于“用不完”。)B.低压力省电：“高压低用”这也很浪费，就像“用不完”一样。普通螺

6、杆机始终6-8公斤频繁加卸载工作，实际也就只用了7公斤，那么额外的2公斤频繁爬升会让机组多消耗14％（每爬升l公斤多耗7％的电流)。按频繁爬升时间累计是50％，这样一台75KW的普通空压机会因60％的频繁加载多浪费电。同样如果是变频空压机它始终保持7公斤不变的供气，那么也就不存在这1公斤的爬升损耗了。75%加载时间*（因1公斤爬升75KW*7%）≈4KW/小时变频器本身的能耗：75KW/小时*3%≈3KW/小时综上变频改造后每小时节约电量：10KW/小时+10KW/小时-5KW/小时=15KW/小时按压缩机一年运行8000小时，电费1元/度

7、计算，一台压缩机每年可节约的费用约为：15KW/小时*8000小时*1元/KW*1台=元/年以上数据是根据变频空压机改造的理论计算得出综上可得，贵司一台75KW（加载率为75%）的空压机改造后可节省元/年