全面性现场实务知识分享.ppt

《全面性现场实务知识分享.ppt》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在教育资源-天天文库。

1、全面性现场管理实务企业的目标提升品质(质量)降低成本(费用)追求效率(效率)企业永续经营亘古不变的不二法则，而人、机、料、法、环是经营管理的基础。参加培训的目的旨在协助企业干部在工作职场应用管理手法加以改善企业资源之一人（Man）人是企业的资源，如何人尽其才，适才适所，激发潜能是企业的使命。人是生产力中最活跃的因素小胜靠才，大胜靠德企业资源之二机器（Machine）机器设备是企业生财器具，应予保养维护、提升综合效率，以延长使用寿命与增加稳定度。这就是降低成本。设备综合效率=时间*性能*良品率一般至少在80%以上企业资源之三物料（Materials）适时物料采购、适

2、当物料管制、适度物料检验，能维持品质一致性。企业资源之四方法（Method）应用预防与改善方法，预先降低失败成本。企业资源之五环境（Enviornment）创造清爽、清净、清洁的环境才有良好产品品质，企业才有竞争力。（还有自然环境方面的）企业全面性现场管理架构问题一企业全面性现场管理的目的是什么?生产力的提高=投入/产出人(Man)1.1人力资源发展1.2培育与启发1.OFFJT(OffJobTrain)集中培训2.OJT(OnJobTrain)在岗培训3.SD（SelfDevelopment）自我培训1.3管理与领导管理（Management）：为达成组织的目的及目

3、标，将人、财、时间、资讯、技术、系统、市场及顾客等经营的所有资源予以经济、高效率、有成效地应用。领导（Leadership）：运用知识、能力与热情来引导达成组织的目的及目标。1.4对部属行为的理解1.掌握行为的原因：—定型性观点：—非定型性观点2.影响人为的因素：行为的图解：刺激→需求→目标→行为→结果3.启发良好态度的沟通方法：说服、倾听1.4对部属行为的理解4、人事问题处理程序：a.列举事证b.提出问题c.寻找原因d.掌握核心问题e.使目的明确f.决定处理方法g.进行处理h.相关防范措施I.确认j.再发防止1.5激励的方法一般因素需求阶段激励方法1.成长1.挑战性

4、的工作2.成就自我实现2.创造性的发明3.晋升3.升迁4.工作的成就感，完成一件任务的满足1.5激励的方法一般因素需求阶段激励方法1.肯定1.工作职位名称2.地位尊敬2.绩效加薪3.自尊3.主管和同事认同4.受尊重4.责任感1.5激励的方法一般因素需求阶段激励方法1.同事之情1.领导品质2.感情社会2.组织内同事之和谐3.友情3.专业人员之联谊1.5激励的方法一般因素需求阶段激励方法1.安全1.安全的工作环境2.工作安全卫生安全2.良好的福利设施（交通车、宿舍、餐厅）3.称职3.工作的保障（不裁员、退休金……）4.稳定的工作1.5激励的方法一般因素需求阶段激励方法1.

5、空气1.空气调节的办公、工作环境2.食物生理2.底薪3.住宅3.工作的良好环境设备与机器(Machine)2.1保养的基本概念—零故障1.设备是人使之异常、故障及失效。2.改善人的观念及行动，即能使设备达成“零故障”目标。3.强化“不使设备故障”及“能做到零故障”的观念，消除“设备必然会故障”的观念。2.2达到零故障的原则1.针对故障现象立即予以个别改善。2.使潜在缺陷明显化，事先借助自主保养、个别改善以防止故障发生。2.3个别改善的进行方法1.设备选定（瓶颈工程、故障高、改善效果大）2.组成改善小组（现场管理者、生产技术者、设计者、公物保养者）3.各种损失把握与确认

6、（故障、换模换线调整、刀具更换、暖机、空转、速度减缓、不良）4.拟定改善计划5.执行改善活动6.确认效果7.再发防止与标准化8.重新检讨残留问题2.4自主保养开展1.初期清扫（清扫检查）2.发生源对策3.制订自主保养基准4.总检查5.自主检查6.标准化7.自主管理2.5TPM定义及目的1971年TPM的活动是针对生产部门进行的，1989年扩展为全公司参与的活动，其定义为：以最有效的设备使用为目标，确立保全预防，预防保全，改良保全等生产保全之总体体制，由设备之计划、使用、保全等所有有关人员，使最高经营者到第一线做作业员，全部参与，以自主的小组活动来推行PM，使达到零损失

7、。TPM的活动是以改变设备、人的看法、人的想法及改善现场工作环境的方式来革新企业体制，建立轻松活泼的工作环境，使企业的发展不断提升。2.6TPM的发展过程-预防保全PM（预防的维护）：1925年出现美国文献，1951年日本东亚燃料株式会社引进。-生产保全PM（能生产的维护）：1954年美国GE提倡生产保全，强调增加生产力。-改良保全CM（纠正的维护）：1957年出现改良保全，强调改善设备本身的体质。-保全预防议员(英国)（维护预防）：1960年工厂杂志提出，强调新设备的保全预防设计与情报活用。-全员参与生产保全TPM（总能生产的维护）：1971年日本