最新数控机床维修33教学讲义ppt.ppt

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1、数控机床维修33第一章数控机床的安装、调试及验收数控机床的选用数控机床的安装数控机床的调试数控机床的验收2004。09。数控机床的验收开箱检验和外观检查机床性能及数控功能的检验机床精度的验收2004。09。机床精度验收几何精度定位精度切削精度2004。09。机床几何精度检验以普通立式加工中心为例：工作台面的平面度各坐标方向移动的相互垂直度；X、Y坐标方向移动时工作台面的平行度；X坐标方向移动时工作台面T形槽侧面的平行度；主轴的轴向窜动；主轴孔的径向跳动；主轴箱沿Z坐标方向移动时主轴轴心线的平行度；主轴回转轴心线对工作台面的垂直度；主轴箱沿Z坐标方向移动的直线度。2004。09。机床几何精度检验

2、常用检测工具：精密水平仪精密方箱直角尺平行尺平行光管千分表测微仪高精度检验棒注意：机床几何精度检测必须在机床精调之后一次完成，不允许调整一项检测一项，因为几何精度有些项目是相互联系相互影响的。2004。09。机床定位精度检验定义：是指机床各坐标轴在数控装置控制下运动所能达到的位置精度。定位精度决定于数控系统和机械传动误差。定位精度的主要检测内容：各直线运动轴的定位精度和重复定位精度；各直线运动轴机械原点的复归精度；各直线运动轴的反向误差；各回转运动轴（回转工作台）的定位精度和重复定位精度；各回转运动轴原点的复归精度；各回转运动轴的反向误差；2004。09。机床切削精度的检验机床的切削精度是一项

3、综合精度切削精度检验可分为：单项加工精度检验加工一个标准的综合性试件精度检验卧式加工中心切削精度检验内容：镗孔精度-圆度、圆柱度端铣刀铣平面精度-平面度、阶梯差端端铣刀铣侧面精度-垂直度、平行度镗孔孔距精度——X轴方向、Y轴方向、对角线方向、孔径偏差立铣刀铣四周面精度——直线度、平行度、厚度差、垂直度6）两轴联动铣削直线精度——直线度、平行度、垂直度7）立铣刀铣削圆弧精度——圆度2004。09。第二章数控机床的调整主轴部件的结构与调整CK7815型数控车床主轴部件的结构与调整NT-J320A型数控铣床主轴部件的结构与调整THK6380加工中心主轴部件的结构与调整进给传动系统部件的调整回转运动部

4、件的调整自动换刀装置的调整位置检测装置的调整床身导轨的调整2004。09。进给传动系统部件的调整数控机床进给传动系统布置形式水平布置和垂直布置水平布置时和普通机床布置形式相同，大多采用滚珠丝杠取代滑动丝杠。布置形式有：一端装推力轴承两端装推力轴承一端装推力轴承、另一端装深沟球轴承两端装推力轴承及深沟球轴承数控机床与普通机床进给传动系统结构布置的不同之处：数控机床进给传动链首端件是伺服电动机传动机构大多采用滚珠丝杠取代滑动丝杠垂直布置的进给传动系统结构中，设置有制动装置齿轮副采用了消除齿轮啮合间隙结构2004。09。进给传动系统伺服电动机的形式及安装伺服电动机的主要类型及结构直流伺服电动机小惯量

5、直流电动机转动惯量小机电时间常数小低速平稳，无爬行现象，换向性能好宽调速直流伺服电动机又叫大惯量直流电动机，调速范围宽，可直接驱动滚珠丝杠，减少了传动损失及传动误差，提高了传动精度低速性能好，转矩大，可和机床丝杠直接连接转子惯量大过载性能好用永久磁铁作为磁极，提高了电机效率，在重切削过载情况下，加减速特性好缺点：尺寸较大，容量和使用环境受限，电刷和整流子要经常维修交流伺服电机步进电动机：输出角位移与输入脉冲数量成正比，转子速度与输入脉冲频率成正比2004。09。进给传动系统伺服电动机的形式及安装伺服电动机与丝杠的联接直联式齿轮减速式同步带式进给传动系统减速齿轮间隙的调整直齿圆柱齿轮传动间隙的消

6、除偏心套调整法轴向垫片调整法双薄片齿轮错齿调整法斜齿圆柱齿轮传动间隙的消除垫片调整法轴向压簧调整法锥齿轮传动间隙的消除轴向压簧调整法周向弹簧调整法齿轮齿条传动间隙的消除双薄片齿轮错齿调整法预紧装置----P43图2-182004。09。滚珠丝杠螺母副的结构及间隙调整滚珠丝杠螺母副的特点：传动效率高传动灵敏，不易产生爬行随动精度和定位精度高同步性好传动具有可逆性磨损小，使用寿命长施加预紧后，可消除轴向间隙，反向时无空程，轴向运动精度和刚度高滚珠丝杠螺母副的结构形式外循环内循环滚珠丝杠螺母副的轴向间隙的调整方法垫片调整法螺母调整法齿差式调整法滚珠丝杠螺母副的预紧预紧力计算公式：FV=1/3Fmax

7、2004。09。回转运动部件的调整回转运动部件：分度工作台：按最小分度角的整数倍分度回转工作台：回转进给运动，实现任意角度分度及控制多齿盘分度工作台的结构及调整加工中心回转工作台的结构及调整2004。09。自动换刀装置的调整数控机床自动换刀装置的形式多转塔头自动换刀装置具有刀库和机械手的自动换刀装置刀库类型转塔式刀库圆盘式刀库链式刀库格子式刀库机械手单臂单手式机械手回转式单臂双手机械手2004。0