900吨箱梁制造工艺介绍

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1、中铁六局箱梁制造技术交流会材料之三900吨箱梁制造工艺介绍1．前言目前9条客运专线的桥梁设计中90～95%的桥梁为40m、32m、24m、20m四种跨度箱梁，其中32m箱梁为主要梁型，40m、24m、20m梁型主要用于配跨，除40m梁型一般采用移动模架桥位现浇或移动支架阶段拼装施工外，其余跨度首选整孔预制、运输、架设施工方法。整孔预制箱梁重量一般在530～880吨之间。各种跨度梁型结构尺寸及技术参数见表1。各种跨度梁型结构尺寸及技术参数表表1序号参数名称单位20m梁24m梁24m梁32m梁1全长m20.624.624.632.62跨度m19.523.523.531.5

2、3梁高m2.42.4334梁全高m2.4912.4913.0913.0915顶宽m13.413.413.413.46底宽m5.865.865.745.748砼体积m31972302483209梁重t51159966585310保护防水层重t18.722.422.429.711最大吊重t53062169388112运输支点纵向距梁端距离m3.544413运输车运输支点最小承压面积cm2100012001280162014吊具承压面积mm2400×400400×400400×400400×40015跨中弯距Kn-m3215943888451997653016支座反力kn3

3、381328439344947跨北京环线特大桥总长16012.32m，中心里程DK11+471.66，我制梁场设置在DK17+358处线路左侧，负责生产箱梁441孔。其中32m箱梁366孔，24m箱梁51孔，20m箱梁24孔。2.工装设计2.1模板设计-14-中铁六局箱梁制造技术交流会材料之三模板设计应考虑其刚度、强度及适用性，以保证梁体的外形尺寸和线型。具有多次循环使用不变形和施工方便性的要求，其设计、加工、安装的精度直接影响箱梁的各部位几何尺寸的精度。根据生产量和工期要求，每个制梁台座配置0.5～1套外侧模、0.5～1.5套内模、1～2套底模和2套端模。底模与外侧

4、模、端模间，端模与外侧模、内模间均设密封耐油橡胶条，防止混凝土浇筑时漏浆。另外模板设计时尚应计算设置反拱度和预留压缩量。(1)外侧模由型钢框架、面板、支架调整装置组成，外侧模底部设置活动铰（如京津6＃梁场）或纵移小车（如京津1＃梁场），与台座基础处预埋的铰接点连接，可绕铰接点进行侧向转动（纵横移动时设行走小车或滑移装置）。顶部设置型钢网架固定装置，混凝土浇注时,此部分同时作为混凝土浇筑时振捣作业的操作平台。单侧外侧模为整体框架式结构，制作时按4-6m分节进行制造，运抵预制场后在制梁台位拼接成整体，同时预设反拱线形。支架调整装置采用丝杠或千斤顶形式，在立模和拆模时通过丝

5、杠或千斤顶升降带动侧模旋转或升降。施工先张预应力箱梁时，可将型钢桁架与反力梁联结设计成整体结构。(2)内模箱梁预制内模采用全液压收放，整体或分段出模入模，内模系统主要组成为模板部分、芯部纵向钢梁及钢梁支撑、油缸和撑杆等。内模从形式上分标准断面模板和收坡断面模板两部分，标准段模板按4～8m长度分节制造，相互间法兰连接，每节单元包含顶模一块、侧模和下角膜各两块，接长侧模四块。下脚模设收放油缸两台，上侧模收放油缸根据梁长统一布置，左右对称各两台。在侧模和角膜上沿梁长布置施工撑杆，间距控制在750mm左右。该撑杆将混凝土的侧向力有效地传递到纵向钢梁上，确保混凝土施工过程中油缸

6、不受力。顶模支撑在纵向走行钢梁伸出的支撑上，在液压油缸作用下可以沿竖向上下升降，升降幅度380mm。上侧模通过顶模两侧的各5个铰轴与顶模连接，该铰轴为半铰，旋转至侧模和顶模侧边肋咬合时，限制了侧模的进一步转动。下角模通过类似的销轴铰接在侧模下端肋上，与侧模联动。每4m两侧各设置一个收放油缸，单独控制下脚模的收放，该角模收放动作与侧模分开进行。-14-中铁六局箱梁制造技术交流会材料之三变坡段模板的内模采取按纵向分三段不同轴收缩，即在箱梁腹腔端部3000mm长范围内,侧模根据箱梁线性变化分三段，由于侧模油缸是独立的，收缩过程是一样的，只是各段动作的转轴不同，所以各段收缩时

7、解开侧模法兰。液压部件采用ø63mm缸径双作用油缸，活塞行程400mm，300mm两种，液压控制台采用体外或体内布置，置于纵向钢梁前端或腔内。管路采用刚性油管，在局部连接处采用柔性管。纵向走行钢梁采用钢板组焊成箱形，内部设置升降油缸和底横梁；在两侧板底部设置突出翼缘部分，为侧模撑杆和钢梁锚固的生根基础。(3)底模活动底模采用钢板作面板，工字钢或槽钢做纵横肋。底模下设纵横梁框架结构，根据设置的梁体反拱度及箱梁底面尺寸制作成型。(4)端模端模设置为整体或分块形式，由面板和纵横肋组成。采用螺栓栓接固定在侧模、底模和内模上，制作时后张梁端模的张拉锚穴位置或先