轴承座加工工艺

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1、轴承加工工艺题目：设计轴承座的机械加工工艺规程及机床夹具设计内容：1、绘制零件图（按1︰1的比例）1张2、绘制毛坯图（按1︰1的比例）1张3、填写零件机械加工工艺规程卡片1套包括：机械加工工艺过程卡片1套机械加工工序卡片1套4、机床夹具总体方案图1张原始资料：零件图样1张；零件生产纲领为10000件一、零件的分析1.1零件的作用轴承座是轴承和箱体的集合体,以便于应用,这样的好处是可以有更好的配合,更方便的使用,减少了使用厂家的成本。1.2零件图样分析图1.1零件图1）侧视图右侧面对基准C（φ30mm轴线）的垂直度公差为0.03mm。2）俯视图上、下两

2、侧面平行度公差为0.03mm。3）主视图上平面对基准C（φ30mm轴线）的平行度公差为0.03mm。4）主视图上平面平面度公差为0.008mm，只允许凹陷，不允许凸起。5）铸造后毛坯要进行时效处理。6）未注明倒角×45°。7）材料HT200。1.3零件的工艺分析零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削为此以下是轴承座需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：l）φ30mm轴承孔可以用车床加工、也可以用铣床镗孔。2）轴承孔两侧面用铣床加工，以便加工2mm×1mm槽。(主要是为了减少应力集中)3）两个φ8m

3、m定位销孔，与销要过渡配合，精度达到IT8，要先钻后铰才能达到要求。4）侧视图右侧面对基准C（φ30mm轴线）的垂直度检查，可将工件用φ30mm心轴安装在偏摆仪上，再用百分表测工件右侧面，这时转动心轴，百分表最大与最小差值为垂直度偏差值。5）主视图上平面对基准C（φ30mm轴线）的平行度检查，可将轴承座φ30mm孔穿入心轴，并用两块等高垫铁将主视图上平面垫起，这时用百分表分别测量心轴两端最高点，其差值即为平行度误差值。6）俯视图两侧面平行度及主视图上平面平面度的检查，可将工件放在平台上，用百分表测出。二、确定毛坯2.1确定毛坯种类：零件材料为HT20

4、0。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。查《机械制造工艺设计简明手册》,选用铸件尺寸公差等级为CT-12。加工余量等级为G.2.2确定铸件加工余量及形状：查《机械制造工艺设计简明手册》，选用加工余量为8级，并查表2.2-4确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选用及加工余量，如下表所示：表2.1零件加工余量表简图加工面代号基本尺寸加工余量说明加工余量等级A11583单侧加工A28283单侧加工A33883单侧加工A41583双侧加工A54283双侧加工B130815×2双

5、侧加工B235817.5×2双侧加工三、工艺规程设计3.1选择定位基准：1.粗基准的选择：以轴承孔两侧毛坯为主要的定位粗基准2.精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以已加工底面为主要的定位精基准,φ13mm的螺栓孔为定位精基准。3.2制定工艺路线根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用卧式铣床、摇臂钻床、卧式车床及专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。选择零件

6、的加工方法及工艺路线方案如下：3-2轴承座的机械加工工艺过程序号工序名称工序内容及要求基面设备1热处理时效处理，消除内应力2上底漆铸件内外非加工表面彻底清洗干净，涂耐油漆同时检查铸件是否有缺陷3粗铣底面夹轴承孔两侧毛坯，粗铣轴承座底面，照顾尺寸30mm和表面粗糙度以两侧面为安装基准面，找正中心线垫平端面铣床4精铣地面夹轴承孔两侧毛坯，精铣轴承座底面，照顾尺寸30mm和表面粗糙度以两侧面为安装基准面，找正中心线垫平端面铣床5钻锪孔钻φ9的孔和锪φ13的沉头孔。保证孔深8mm。钻孔组合机床6铣侧面和上表面以已加工底面和沉头孔定位基准，在轴孔处压紧，铣主视

7、图上平面及轴承孔左、右侧面42mm，各包括粗铣和精铣，先粗后精已加工地面，沉头孔中线卧式铣床7刨槽用专用的刀具刨2mm×1mm槽，照顾底面厚度15mm牛头刨床8铣四侧面夹42mm两侧面，按底面找正，铣四侧面，保证尺寸38mm和82mm。两侧面，底面卧式铣床9钻孔钻φ8mm的销孔，保证孔的尺寸及公差主视图的前面，中心轴线钻孔组合机床10钻油孔钻φ6的油孔，保证孔深20mm主视图左侧面，前面钻孔组合机床11钻油孔钻φ4的油孔，保证与φ6的油孔相通主视图左侧面，底面钻孔组合机床12钻镗铰孔以底面及沉头孔定位，采用专用夹具装夹工件，钻φ30mm、φ35mm孔

8、，保证φ30mm中心至上平面距离15mm及φ30mm的表面粗糙度0.8.底面，沉头孔中线Z3025摇臂钻床1