可锻铸铁件缺陷原因分析及解决办法

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1、1.缩松与缩孔特征及发现方法:在铸件内部，厚壁处、热节处有分散的小孔洞称为缩松；集中的孔洞称为缩孔。孔洞的表面粗糙原因分析:1.由于底焦下降，铁液碳含量急剧下降，使收缩增大2.浇冒口设置不当，冒口颈截面积过小，冒口与补缩部分距离过长，使铸件补缩不足3.浇注温度过高，产生缩松、缩孔的倾向增大4.型砂水分过高，透气性降低，阻碍铁液充满冒口，造成补缩不足防止方法:1.稳定化学成分，控制ωc在2.3%~2.7%之间2.一般把冒口置于铸件最后凝固的部位。冒口颈截面积应合适，冒口颈的长度一般为5~8mm3.要选用适宜的浇注温度

2、4.严格控制型砂水分2.枝状缩松特征及发现方法:铸件外层呈现树枝状疏松，.从铸件表面起有一根根很细的针状晶体指向中心，使结晶具有辐射状态。一般产生在冒口颈附近、热节、砂芯和铸件尖角处原因分析:1.一般产生枝状疏松的原因与缩松相同，主要是补缩不足造成的。与铸件的厚度、铁液化学成分、浇注温度、加铝量和浇冒口布置有关2.另外，由于可锻铸铁件是亚共晶白口铁，液固相线间距较大，易形成枝晶，氢在高温时大量渗入铁液中，铁液凝固时，氢停留在表面内层，形成枝状疏松防止方法:1.严格控制ωAl，一般在0.05%左右2.严格控制型砂水分

3、，提高透气性3.对于壁厚的铸件应降低浇注温度4.高硅量加孕育，以缩短凝固时间5.合理布置浇冒口系统，使补缩良好3.气孔与针孔特征及发现方法:铸件在表面或皮下有密集或分散气孔，孔洞表面光滑原因分析:1.型砂水分过多，灰分过高，粒度过细，使型砂的透气性降低2.浇注温度过低，凝固快，气泡不易逸出3.型砂中煤粉含量过高，便其发气量大4.砂型紧实度过高或砂芯的通气道不良5.铁液中含气较多6.冷铁不干净，或位置不当防止方法:1.控制型砂的水分，并提高型砂的透气性2.适当提高浇注沮度3.控制合适的煤粉加入量4.适当减少型砂和芯砂

4、的粘结剂，对旧砂进行去灰处理5.砂型紧实度应适宜，并加强砂芯的通气6.烘干炉缸、前炉及铁液包7.冷铁需经光洁处理，并合理设置4.裂纹特征及发现方法:铸件外部或内部有穿透或不穿透的裂纹。热裂带有暗色或黑色的氧化表面；冷裂是较干净的脆性裂纹原因分析: 1.碳含量过低，收缩过大2.铸件厚壁处补缩不足或冷铁设置不合理3.型砂或芯砂退让性不好4.铁液硫含量过高，增加了热脆性5.内浇口大而集中，个数少，使局部过热6.铸件结构不合理，壁厚变化太突然7.铸件开箱过早，冷却太快8.铸件在落砂清理时，受冲击过大防止方法:1.控制ωc不

5、应低于2.3% 。并适当提高铁液出炉温度，降低浇注温度2.合理设置浇冒口和冷铁3.砂型不宜太紧实，加入适量木屑改善退让性4.尽量使铁液硫含量低，或控