生产工艺流程

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1、生产工艺流程图项目生产工艺流程本公司拥有先进的生产设备，及严格、高效的生产管理体系，所有生产过程均严格按照各项工艺要求和参数进行生产，各道生产工序有完善的岗位责任制，并配有专业的生产工人，产品严格按国家标准进行生产。一、形位公差要求：1、主要外形尺寸允许极限偏差为±3mm，高度尺寸允许极限偏差为±5mm。各邻边垂直度允许极限偏差：对角线≤1000mm为±3mm，对角线≥1000mm为±4mm。产品面板、正视面板平整度允许极限偏差≤0.5mm/1000mm。二、工艺总体要求：1、产品表面应平整，无明显变形。防火板表面不得有皱褶、起泡、脱胶、破损等缺陷。两种颜色的结

2、合部不允许有缝隙和脱胶现象。2、产品各部位不应有毛刺及尖锐的棱角。3、产品着地应平稳，其最大偏差不应超过2mm。4、框架各部位不应有毛刺及尖锐的棱角。5、金属零部件处应采用喷塑工艺，漆膜涂层不应有露底、凹凸、疙瘩、色差、皱皮、发粘和漏漆现象，不应有凹陷、裂痕、划伤等缺陷。6、木加工工艺要求应符合GB/T3324－1995《木家具通用技术条件》的规定；金属加工工艺要求应符合GB/T3325－1995《金属家具通用技术条件》的规定。7、塑胶封边应贴合牢固，不允许有脱胶、鼓泡、划痕、胶迹，边缘应平滑完整，并有倒圆角工艺，在封边起始和终点位置可用小钉固定。8、同一实验室

3、的实验桌不应有明显色差。9、所有螺纹紧固处应加有垫片或弹簧垫片。三、板材部分工艺详细说明1、板材下料工艺：1.1、所有板材颜色一致，无划痕，无碰伤、无压痕、无斑点、无起泡、无凹陷等缺陷；1.2、尺寸工差：长、宽、厚±0.1mm；1.3、板边不直度±0.3mm；1.4、板面曲度：对角线长度>角线长度>2000mm时≤1.5mm;3000mm≤2mm；1.5、板材加工时崩边范围：板材正面≦0.5mm，反面不得超过0.8mm；1.6、锯面与划线位移﹤0.2mm；2、板材打孔工艺：2.1、孔距：孔与孔、孔与边的位置误差≦0.4mm；2.2、孔深：孔径±0.1mm，不允许

4、失圆；孔深±0.4mm，不允许裂面；2.3、崩边：孔崩边﹤0.3mm；通孔时≦0.5mm；2.4、钻孔后无明显机械创伤、脱层、迸裂等缺陷。3、板材开槽工艺：3.1、槽宽公差值±0.2mm；3.2、槽深公差值﹤±0.5mm；3.3、中心线位置偏移值﹤0.3mm；3.4、崩边宽度≦0.5mm。4、板材镂铣工艺：4.1、四边平直，无明显凹弧现象；4.2、孔尺寸误差≦1mm；4.3、形孔应按实物尺寸套合，间隙≦1mm；4.4、孔崩边正面≦0.5mm，反面≦0.2mm；4.5、镂圆：弧度要求平整、圆滑，镂圆半径（R）公差值≦3mm；4.6、铣圆弧、鸭嘴边应表面平整，弧度均

5、匀一致，不得有波浪形状。5、板材打磨工艺：5.1、台面边角要求圆滑、光洁、无波浪纹、无菱角、无毛刺；5.2、水槽口四边平直，口沿平整，6、板材封边工艺：6.1、要求平整无剥离、无露胶、无机械创伤，等缺陷；6.2、胶厚度均匀一致，封边不得有积胶或凹凸不平，涂胶不易过厚。带与板边贴紧无间隙，切带截面平整垂直，无斜度、无迸裂、无剥离；6.3、边沿倒角均匀一致，不可有波浪纹，倒角半径为带厚的1/2；6.4、封好后的板材边无明显胶泽，带宽与板厚一致，无局部缺带；6.5、除特殊要求外，封边应先封短边后封长边；7、板材压板工艺：7.1、无明显凹凸、无裂缝、无划痕、无波浪纹等缺

6、陷。7.2、弯圆弧度一致，无龟裂、无起泡、无空壳现象。7.3、拼接压板，拼缝平整、紧凑，贴面后无明显拼缝痕迹。7.4、板材热弯角度一致，弧度均匀，无脱胶。7.5、涂胶均匀一致，每平方米用胶量在0.4KG～0.5KG之间。四、钢架部分工艺详细说明1、钢架下料工艺：1.1、管材和钢板部件采用全自动数控切割机进行加工，确保了装配和相关精度要求；1.2、尺寸工差：长、宽、厚±0.1mm；1.3、板边不直度±0.3mm；1.4、板面曲度：对角线长度>角线长度>2000mm时≤1.5mm;3000mm≤2mm；2、焊接工艺：2.1、进行光整加工，保证了加工精度和表面光整度的

7、要求；2.2、构件焊接使用CO2保护焊接或氩弧焊机等进行焊接，保证焊接强度达到GB300MPa的要求；2.3、焊缝均是贴角焊缝，按国际GB205-83要求，焊缝质量标准为三级。2.4、在焊缝收尾处，不允许留有弧坑，如发现有弧坑要溶焊补满。2.5、焊接处不得有裂纹、夹渣、气孔、毛刺、汗瘤、露焊、虚焊等现象；2.6、U型铁焊接在钢管上，其居中极限偏差和平行允差不大于0.2mm；3、喷涂工艺：3.1、前处理：除油、除锈、磷化、钝化。工件经前处理后不但表面没有油、锈、尘，而且原来银白色有光泽的表面上生成一层均匀而粗糙的不容易生锈的灰色磷化膜，既能防锈又能增加喷塑层的附着

8、力。3.2、静电喷涂：