下料、坡口工艺

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1、1、工艺序号工序筒体制作工艺具体要求附图检验方法检验标准控制点自检专检1下料2.1划线2.1.1下料人员核对和确认钢板的材质、规格和材料标识。钢板的材质、规格按图纸规定。2.1.2筒体径向展开下料尺寸和长度方向下料尺寸结合图纸和工艺2.1.3对钢板表面及周边进行检查，根据存在的缺陷情况，对钢板进行测量、划线，清除缺陷、齐边，必要时进行再划线。2.1.4下料人员划线后，应进行自检，确认合格后，按规定进行标识，标出产品零部件编号。2.2下料2.2.1用行车将两块板材吊至胎架；2.2.2使用火焰切割设备对接板焊接位

2、置开双V形钝边坡口；2.2.3接板焊接，先对单面进行部分焊接，再翻身对另一面施焊，反复两次将焊缝完成；2.2.4采用火焰切割方式对接板进行下料，为保证下料后的气割质量，只允许采用数控其各级及半自动气割小车进行。1、火焰气割速度200-280mm/min2、切割余量2.1使用火焰切割，板厚大于50mm，每条割口宜留余量7-8mm。2.2气割余量的大小，应根据气割方法（自动、半自动）、割嘴大小和切割经验确定。3、钢板下料尺寸公差：长度：±2mm；宽度：±1.5mm；对角线：±3mm4、L=π*-=π*-++式中L

3、——-筒体展开式——筒节平均直径——-筒节内径S——-板厚——钢板伸长量——钢板加工余量——焊缝横向收缩余量4、预留压头：300-350mm伸长量：6-8mm收缩量：7-8mm加工余量：7-8mm1、焊接检验尺测量坡口角度；2、目测表面是否清洁。图纸及工艺文件√√5、实际用料线尺寸=展开尺寸-卷制伸长量+焊缝收缩量+边缘加工余量+（预留压头）6、切割下料线尺寸=实际用料线尺寸+切割余量+划线公差注：不用回圆的高性能卷板机可以忽略压头余量2制坡3.1使用不需要压头的卷板机卷制前，坡口在下料时完成，使用三割炬、数

4、控火焰切割机、半自动气割小车等设备，使用压头卷板时，纵缝的坡口需要卷制后制作，使用半自动气割小车或磁力管道气割机制坡。3.2无三割炬设备的情况下使用现有的数控火焰切割机和半自动气割小车进行双V形钝边坡口的制作。3.3制坡前前，先划线，每道坡口需多次切割完成，减小尺寸误差。3.3按照图纸及焊接规范要求对需要制作坡口的零件切割坡口。坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。焊前应将坡口表面及两侧的水、氧化物、油污、锈、熔渣等杂质清除干净。检查项目允许偏差（mm）备注半自动气割小车制坡示意图1、焊接检验尺测量坡

5、口角度；2、目测表面是否清洁。图纸及工艺文件√√坡口平直度≤1.5≤500mm坡口角度a±3°钝边c±2坡口气割面粗糙度200μm坡口气割面粗糙度≤1.531、将焊接检合格好的板料，按图1-7-1和表1-7-1检验下料尺寸，合格后，对纵缝和环缝坡口两侧25mm范围打磨光滑；2、卷圆：滚卷前，必须使钢板母线与辊的轴线平行，防止滚圆产生扭斜，以矫圆样板为基准，校正曲线，卷制完成后，筒节进行点焊；3、将卷制好的筒节吊运至50T丝杠可调滚轮架上进行焊接；4、筒体纵缝焊接：筒体纵缝焊接必须采用双面埋弧自动焊，纵缝为全部

6、熔透焊缝，焊后做UT及RT探伤。5、回圆：纵缝焊接之后，需进行回圆，每个筒节均需测量直径、圆度、错边量等参数并达到规定要求。6、十字线：筒体的每一段小节校圆完成后均要求分中，在筒体的外侧面以钢印的形式，划出0°、90°、180°、270°中心线。7、筒节需测量的参数及允许偏差如下：①筒节的直径偏差：±1.5mm；表1-7-1筒节钢板下料尺寸公差序号内容允许偏差（mm）1长度L±22宽度B±1.53对角线差D1-D2±3筒节厚δ8101214161820di600600600600600600600dx1.01

7、.01.21.41.622.5表1-7-2筒节纵缝组对错边量偏差表表1-7-3筒节对接纵向钢板的翘边（mm）t8101214161820242628≧30图1-7-1筒体尺寸检验图1-7-2筒节错边量示意图图1-7-3筒节圆度检测1、检查筒节钢板尺寸，具体要求见表1-7-1尺寸公差2、筒节纵缝对接错边量见表1-7-23、筒节对接纵向钢板的翘边见表1-7-34、筒节任意局部表面凸凹度许用偏差如表1-7-4图纸及工艺文件√√单节筒体的制作②筒节的任意断面圆度（椭圆度）及棱角度：用样板检查筒体圆度及棱角度，样板弦长

8、不小于1/3D，其中D为检查处筒体的内圆直径，样板与筒体之间的间隙不超过3mm为合格。③筒节纵缝棱角度：筒节对接纵向钢板的翘边误差按表1-7-3的规定，棱角度示意图见图1-7-4。④筒节纵缝对接错口量≤1.5mm（如图1-7-5所示）⑤筒节任意局部表面凸凹度许用偏差如表1-7-4，图如1-7-6所示di600600600600600600600600600600600dx1.01.52.02.52.