冲压技术-知识点(金属热处理)

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1、冲压金属塑性成形（压力加工）；金属材料在外力作用下产生塑性变形，获得具有一定形状、尺寸和力学性能的毛坯或零件的生产方法。冲压一.冲压(冷冲压、板料冲压)是通过冲压模具（冲模）使板料经分离或变形以获得制件的工艺方法1.分离工序使坯料的一部分与另一部分相互分离的工艺方法1)剪切板料按不封闭轮廓分离的工序2)冲裁板料以封闭轮廓与坯料分离的工序①落料：利用冲裁取得一定尺寸和外形的制件或坯料的冲压方法冲下部分-成品，周边-废料。②冲孔：将冲压坯内的材料以封闭轮廓分离开，得到带孔制件的冲压方法冲下的部分-废料，周边-成

2、品。③冲裁的变形过程弹性变形阶段塑性变形阶段断裂分离阶段④冲裁件的断面组成：圆角、光亮带、断裂带、毛刺毛刺高度(低)，断裂带(短)，光亮带(长)，圆角(小)，则冲裁件的断面质量高⑤冲裁间隙Z：凸模和凹模之间的双边间隙-冲裁间隙Z。冲裁间隙增大，冲裁件断面斜度(大)，毛刺(大)，光亮带(短)，冲裁件平整度(差)，冲裁力(小)，模具寿命(长)。冲裁间隙减小，冲裁件断面斜度(小)，光亮带(短)，毛刺细长。模具寿命短。合理的冲裁间隙要求：既能保证冲裁件的质量，又能延长模具的寿命和降低冲裁力。⑥冲裁模刃口尺寸的确定：

3、冲裁模的刃口尺寸取决于冲裁件尺寸和冲模间隙落料：以凹模为设计基准D凹=d落，D凸=D凹-Z冲孔：以凸模为设计基准D凸=d孔，D凹=D凸+Z⑦冲裁件的排样：指落料件在条料、带料或板料上进行合理布置方式目的是使废料最少，从而提高材料利用率有废料排样，其优点是毛刺(小)，冲裁件尺寸(准确)质量(好)，但材料消耗(多)。少、无废料排样。这种排样材料利用率(高)，但尺寸的准确性不易控制。2.冲压设备：1)剪床：2)冲床：3.冲模:冲模即是冲裁用的模具1)简单模:在冲床的一次行程中只完成一个工序的冲模2)连续模；在冲床

4、的一次行程中在模具的不同位置上同时完成数道工序的冲模3)复合模：在冲床的一次行程中，在模具的同一个位置上完成多道工序的冲模3.变形工序使坯料的一部分相对于另一部分产生位移而不破裂的工艺方法1)弯曲(1)弯曲：将板料、型材或管材等坯料在弯矩作用下，一部分相对于另一部分弯成具有一定曲率和角度制件的工序(2）弯曲工艺特点①弯曲半径r≥（0.25-1）δ②弯曲线应尽量与坯料纤维方向垂直③回弹(弹复、回跳）去掉弯曲外力后，因弹性变形恢复，使制件的形状和尺寸发生与加载时变形方向相反的变化，从而消去了部分弯曲变形效果消除

5、回弹的措施a）设计补偿角b）对工件进行退火c）设计加强筋2)拉深利用模具使冲裁后的平板毛坯变形为开口空心零件而整体厚度变化不大的工序(1)拉深缺陷①拉裂（拉穿）②起皱(2）拉深模设计及工艺特点①凸凹模的工作部分必须具有一定的圆角r凹=10t，r凸=（0.6-1）r凹②凸凹模间隙要合理Z=（1.1-1.2）t，Z－单边间隙③控制拉深系数（m）-拉深系数m拉深变形后制件的直径与其坯料直径之比（m=d/D）-衡量拉深变形程度的指标m越小，变形越（?），拉深应力也越（?）。因此，制定拉深工艺时必须使实际拉深系数（?

6、）于极限拉深系数mmin④设置压边圈⑤涂润滑油3)缩口将空心件或管件口部直径缩小的成形方法4)翻边在板料或半成品上，使材料沿其内孔或外缘的一定曲线翻成竖立边缘的成形方法5)起伏（压筋）在板料和制品表面上通过局部变薄，获得各种形状的凸起与凹陷的方法6)胀形将空心件轴向方向上的局部区段直径胀大的成形方法四.冲压件结构工艺性在满足使用性能的条件下，为节约材料，延长模具寿命，提高生产率，降低成本和保证质量，冲压件结构应具有良好的工艺性能。1)冲裁件形状应力求简单、对称，尽量采用圆形、矩形等规则形状，并应便于合理排样

7、2)为使冲模容易制造，延长寿命并使模具工作部分有足够强度，冲压件上应避免有长槽与细长悬臂结构3)孔间距离或孔与零件边缘距离不宜过小，孔径不能过小。冲压件转角处应以圆弧过渡代替尖角，可防止发生裂纹。4)弯曲时应考虑材料的流线方向，避免弯裂。5)如果弯曲边过短不易弯曲成型-弯曲边尺寸不宜过短为避免弯曲时孔变形-孔的位置与弯曲半径圆心处应相隔一定距离。H≥2δ，L≥(1.5～2)t6)拉深件所有转角处均应有一定的圆角半径7)为简化冲压工艺，节省材料，对于形状复杂的冲压件可先分别冲压成若干个简单件，然后再焊成整体件

8、，即采用冲-焊结构8)为减少组合件，可采用切口工艺，即将材料沿不封闭的曲线部分地分离开，其分离部分的材料发生弯曲9)应尽量采用薄板，节约材料和减小冲压力。若局部刚度不够，可采用起伏措施压出筋