硅溶胶型壳缺陷特征

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1、硅溶胶型壳缺陷特征、产生原因和防止措施 名称特征产生原因防止措施型壳表面粗糙型壳表面粗糙，不平度过大1.蜡模表面腐蚀过度。因：---浸洗时间过长---清洗过慢---操作不正确1.蜡模在蚀刻液中浸洗时间要尽量短；取出后应立刻用酒精清洗；整个蜡模清洗操作要按规定进行2.面层涂料粉液比过低。因：---所控制的涂料粘度不合理---使用的原材料质量不好，如耐火粉料粒度分布过于集中等 2.确保面层涂料有足够的粉液比。为此，面层涂料粘度要合理，不能要求粘度过低；同时控制原材料的质量3.涂料未能很好的涂挂在蜡模上。因：--

2、-蜡模清洗不好---面层涂料润湿性不好---蜡模上分型剂量过多3.保证涂料能很好的涂挂在模组上。为此，要确保蜡模组清洗好；面层涂料加入润湿剂量要足够，润湿剂质量好并稳定；打蜡模时应减小分型剂的用量4.涂好的面层涂料层中有气泡等。因：---面层涂料太稠---上涂料的操作不正确4.防止上好的面层涂料中有气泡，及蜡模凹角处未上好涂料。为此，面层涂料不能太稠；对蜡模凹角处等要用笔刷，或上好涂料后用压缩空气吹一下；要保证撒砂前吹破涂层上的气泡；浸浆时要注意方向，防止气泡发生；有条件可使用真空沾浆 5.撒砂穿透面层涂料

3、。因：---面层涂料太稀---面层涂料上后滴浆时间过长---撒砂过粗---淋砂机中砂落差太大---淋砂机出砂不均匀---浮砂桶空气流量不当 5.保证面层撒砂不穿透涂层。为此，面层涂料粘度要合适，不能太稀；上涂料后滴浆时间不能过长；面层撒砂粒度要合适，不能过粗；用淋砂机时，设备出砂要均匀，模组与淋砂槽距离不能太大；用浮砂桶撒砂时，空气流量要合适，不能过大型壳表面裂纹型壳表面层出现不规则的裂纹，或出现极细小的龟状裂纹这些裂纹是型壳干燥时产生的，时由于面层干燥过快，或涂料干燥收缩过大引起的，或由于蜡模热膨胀使面层

4、型壳被胀裂。具体产生原因如下：1.环境相对湿度太低2.面层干燥时间过长3.空气流动不均匀而且过大要防止型壳面层干燥过快，以及由于温度波动造成的蜡模膨胀使型壳面层胀裂。措施如下：1.面层干燥区相对湿度应在50%-70%之间，环境相对湿度不应太低2.面层干燥时间以4-6时为宜，不要过长4.环境温度变化大3.风不要正对模组吹，应降低直接吹到模组上的气流量4.制壳间温度应控制严格，保持在24℃±2℃之间，防止温度波动过大，造成蜡模热膨胀使面层涂层胀裂   型壳面层鼓裂型壳面层局部与蜡模分开，向外鼓起，或鼓起后破裂导

5、致背层涂料流到蜡模和面层间，但未将空隙填满1.面层型壳与蜡模间附着力太差1.确保蜡模清洗好，面层涂料润湿剂加入量合适2.面层型壳外表面干燥过度、内表面干燥不足2.控制好环境相对湿度、面层干燥时间和风速，确保面层型壳外、内表面干燥合适。另外，应使面层涂料层厚度合适，不要过厚3.面层型壳湿强度不足，特别是在蜡模锐角处其强度低3.保证面层型壳湿强度。为此，要保证硅溶胶和耐火材料的质量，按工艺规范保持涂料正确配方，配制方法及确保涂料性能合格。最好采用面层专用的小粒径硅溶胶。此外，要保证蜡模锐角处有一定厚度的涂料层，

6、撒砂时涂料不要过早干燥4.制壳间温度不均匀4.保持温度均匀型壳内孔搭桥内孔、凹槽处的型壳不致密，局部有未上好涂料，未撒上砂使该处型壳存在孔隙搭桥1.第二层或背层涂料太稠2.浸涂料不细心，以致孔洞或狭缝处浸浆不足3.撒砂过粗，以致孔洞或狭缝处很快就被塞住4.孔洞或狭缝处松散的撒砂未被清除掉5.内孔或凹槽处型壳干燥不足1.控制好第二层和背层涂料粘度2.细致地上孔洞或狭缝处的涂料3.撒砂使用较细的砂，防止孔洞或狭缝处过早被塞住4.注意将孔洞或狭缝处松散的浮砂吹除，再上下层涂料5.注意内孔或凹槽处型壳干燥情况，不干

7、时不能上下层涂料，要增加干燥时间型壳面层剥落型壳型腔尺寸变大，表面1.面层在制下层型壳过程中剥落，这是由于面层还没有干燥就制下层型壳，硅溶胶发生回溶现象，使面层型壳剥落1.控制好环境相对湿度、温度、风速和干燥时间，确保面层干燥后再制第二层不光洁2.型壳脱蜡时面层型壳剥落。这是因为面层和第二层型壳间结合力差造成的。因：---第二层涂料粘度太大，难于渗入面层---面层撒砂太细，一、二层很难形成牢固的镶嵌结构2.加强面层与第二层之间的结合力。具体措施如下：---第二层涂料粘度不能太大---面层撒砂不应太细，以造成

8、粗糙的背面，使一、二层镶嵌紧密---撒砂中粉尘量及水的质量分数应均小于0.5%---撒砂中粉尘量及含水量太多，造成两层分层---面层撒砂过慢等引起撒砂未能嵌入涂层内部，而是浮贴在涂层上，或根本未撒上砂子形成涂料与涂料接触，产生分层---上第二层涂料前应去除面层型壳上的浮砂---未使用预湿剂---撒砂不应过慢---制第二层前，把模组浸入硅溶胶预湿剂中(不超过2s)，取出甩干5s，再上第二层涂料---在制第二层型壳前