硅溶胶型壳常见缺陷及防止措施

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1、硅溶胶型壳常见缺陷及防止措施1.型壳表面粗糙：特征产生原因防止措施型壳表面粗糙,不平度过大,蜡模表表面面腐蚀过度.可能原因:1.浸洗时间过长;2.清洗过慢或中和不够;3.操作不正确.1.蜡模在蚀刻液中浸洗时间要尽量短,2.取出后应立即清洗干净或吹干;3.蜡模清洗操作要按规定进行.4.采用中性活性介面的去脂剂,辅以超音波清洗,可避免蜡模表面腐蚀过度.面层涂料粉液比过低.可能原因:1.所控制的涂料粘度不合理;2.使用的原材料质量不好,如耐火粉料粒度分布过于集中等.1.确保面层涂料有足够的粉液比.即面层涂料粘度要合理;2.控制原材料的质量.涂料未能很好地涂挂在蜡模上.原因:1.蜡

2、模清洗不好;2.面层涂料润湿性不好;3.蜡模上分型剂残留过多.为使涂料能很好地涂挂于模组上,需做到:1.确保蜡模组清洗好;2.面层涂料加入适量的优质且稳定的润湿剂;3.射蜡模应合理使用分型剂用量.涂好的面层涂料中有气泡等,原因:1.面层涂料太稠;2.上涂料的操作不当.防止上好的涂料中存在气泡,及蜡模凹角处未上好涂料.1.面层涂料浓度合适,不能太稠;2.对蜡模凹角处要用笔刷,或挂涂料后用压缩空气吹一下并回浆均匀;3.浸浆时要注意手势与方向,防止气泡产生;4.采用真空浸浆机浸浆作业..撒砂穿透面层涂料.可能原因:1.面层涂料太稀;2.上涂料操作不当.保证面层撒砂不穿透涂层.1.

3、面层涂料粘度合适,不能太稀;2.挂涂料后滴浆时间不能过长且应回浆均匀;3.面层砂粒度合适,不能过粗;4.用淋砂机淋砂时,设备出砂要均匀,模组与筛网距离不能太大;5.用浮砂桶浮砂时,空气流量要合适,不能过大.1.型壳面层裂纹：特征产生原因防止措施型壳表面层出现不规则的裂纹,或出现极细小的龟状裂纹这些裂纹是型壳干燥时产生的,主要是由于面层干燥过快,或涂料干燥收缩过大引起的,或由于蜡模热膨胀使面层型壳被胀裂.及型模焙烧不当引起.具体产生原因:1.环境相对湿度太低2.面层干燥时间过长3.空气流动不均匀而且过大4.环境温度变化过大5.壳模焙烧不当.1.面层干燥区相对湿度宜在RH60～

4、70%之间.2.面层干燥时间以4～6h为宜,特殊产品不要超过10h.3.风不要正对模组吹,应降低直接吹到模组上的气流量.4.制壳间温度应严格控制,保持在22～25℃之间.5.脱蜡后壳模应在至少4h后装炉焙烧.尽量避免高温-低温-高温焙烧及二次焙烧.2.型壳面层鼓裂：特征产生原因防止措施型壳面层局部与蜡模分开向外鼓起(图a),或鼓起后破裂导致背层涂料流到蜡模和面层之间,但未将空隙填满(图b、图c).,1.面层型壳与蜡模间附着力太差1.确保蜡模清洗好.2.面层涂料润湿剂加入量合适.2.面层型壳外表面干燥过度、内表面干燥不足.1.控制好环境相对湿度、面层干燥时间和风速,确保面层型

5、壳外、内表面干燥合适.2.应使面层涂料厚合适,不要过厚.3.面层型壳湿强度不足,特别是在蜡模锐角处其强度低1.保证面层型壳湿强度.为此,要保证硅溶胶和耐火材料的质量,按工艺规范保持涂料正确配方,配制方法及确保涂料性能合格.2.要保证蜡模锐角处有一定厚度的涂料,且涂料不要滴得过干.4.制壳间温度不均匀保持制壳间温湿度均匀.1.型壳内孔搭桥：特征产生原因防止措施内孔、凹槽处的型壳不致密,局部有未上好涂料,未撒上砂使该处型壳存在孔隙搭桥.1.第一层或背层涂料太稠.2.孔洞或狭缝处浸浆不足.3.撒砂过粗,以致孔洞或狭缝处很快就被塞住.4.孔洞或狭缝处松散砂粒在浸下层浆时未被清除掉.

6、5.内孔或凹槽处型壳干燥不足.1.控制好第二层和背层涂料粘度.2.细致地上孔洞或狭缝处的涂料.3.撒砂使用较细的砂,防止孔洞或狭缝处过早被塞住.4.注意将孔洞或狭缝处松散的浮砂吹除,再上下层涂料.5.注意内孔或凹槽处型壳干燥情况,不干时不能制作下层模壳.2.型壳面层剥落：特征产生原因防止措施型壳型腔尺寸变大,表面不光洁.面浆与蜡型的附着力太差1.改善蜡模蚀刻清洗,利用溶剂轻微腐蚀蜡模表面以增强其与浆层的吸附力.2.破坏宽大之平面,在宽广平面上加上若干凸出物或筋,减少平面宽广程度,以利浆附着.3.在型蜡中添加一些亲水性物质,改善蜡的亲水性,也可有效增强面浆与蜡型的吸附力.面层

7、在制下层型壳过程中剥落,这是由于面层还没有干燥就制第二层型壳,硅溶胶发生回溶现象,使面层型壳剥落.控制好环境相对湿度、温度、风速和干燥时间,确保面层干燥后再做第二层.面层干燥过快或过度增加面层干燥区的的湿度,一般为RH60～70%,但在特殊有深穴如盒状铸件内部不易干燥的状况,甚至相对湿度设定为70～80%.减少空气的流速,避免内外速率相差太大,外部本就较易干燥,若再加风吹,则外部已干燥过度,而内部尚未干燥,因此减少空气流动,对拉动内外干燥一致有较大助益.相对湿度愈高,风速愈小,则室内的干湿球温差愈小,如此,可避免壳