浅谈泄漏造成的危害、原因及预防

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1、浅谈泄漏造成的危害、原因及预防据日本对化工厂发生的463起事故类型分析：其中火灾212起，设备破坏115起，上述事故共有213起，可见其危害之大。泄漏在开始时往往只发生在局部很小的地方，但造成的后果却十分严重，有时甚至是灾难性的。有些特大事故正是由于局部泄漏而造成的。在正常生产中，不应该有任何泄漏。由于种种原因，泄漏在各类工业中都可能发生，所泄漏的物质状态可能是气体、液体、蒸气、粉尘或固体。泄漏的可能是原料，半成品，中间产品，辅助材料，甚至是产品。在我们的企业管理中将消灭“跑冒滴漏”作为文明生产的标志。“跑冒滴漏”是我们对泄漏形式的一种形象化解释，其实质都是泄漏。消灭泄漏是安全生产的

2、基本要求。一、泄漏可能造成的危害生产或贮存过程中各种原材料及产品都应处在一定的容器或设备中。如果出现泄漏现象，可能产生以下后果：1、从贮槽中泄出的原材料、成品，无法回收，造成经济损失。如原油贮罐、酸、碱及各种液体贮槽、液化气管、水蒸气等。严重时还会污染环境。2、由于泄出易燃易爆物引起火灾、爆炸事故，民用煤气，液化石油气罐也有类似事故。3、泄出有毒物质造成人员中毒，严重时还会影响周围环境。4、泄出放射性物质，危险范围更大。5、泄出腐蚀性、刺激性物质，即能危害人体健康，还会损毁机器设备、建筑物地基。6、泄出高压蒸气，过热液体、熔融金属，使人灼伤、损坏财产，熔融金属遇水还会引起爆炸。7、泄

3、出致冷液体不仅浪费能源也可能致人冻伤。8、泄出粉尘、烟雾能恶化工作环境，影响工人健康，如泄出物有毒、易燃易爆就更危险。9、泄出水蒸气不仅浪费能源，而且使车间湿度增高，影响可见度，蒸汽冷凝后会损坏机器设备，对精密仪器影响更大。10、泄出液体流到地面降低面摩擦力，使操作人员易滑倒。有些泄漏能直接造成危害，但更严重的是由于泄漏而造成的间接危害。二、造成泄漏的原因根据对各种事故原因的分析，从人机系统来考虑造成泄漏的原因主要有四类：1、设计失误：造成泄漏的具体原因很多，但不外乎容器破裂、设备管道腐蚀损坏、材料选择不当、接头松动等。根据大量事故分析，失误可归结为以下几种：（1）基础设计失误：国内

4、外曾多次发生石油贮罐泄漏事故，其主要原因是地基下沉，造成容器底部产生裂缝。至于由于设计时未考虑基础的耐地震等级而造成的事故也不少，此外建筑物基础设计错误而造成地基下沉也造成设备变形、错位等现象。设备基础设计不良时，压缩机、泵会发生强烈振动而引起连接的管道移位。（2）选用材料不当，如强度不够、耐腐蚀性差、规格不符。（3）布置不合理，如通风机和通风管没有采用弹性连接等。（4）选用机械不合适，如转速过高、耐温耐压性能差。（5）选用计测仪器不合适。（6）加料装置设计缺陷，如固体加料装置缺少防尘装置。贮槽、反应器未加溢流管等。2、设备原因虽然设计正确，但机械设备仍可能产生泄漏，其原因大致有：（

5、1）加工不符合要求，由于缺乏设计所要求的材料未经检验就擅自采用代用材料。（2）加工质量不高，特别是由不具备特种作业操作证的焊工焊接质量差造成的泄漏很多。（3）施工和安装精度不高，如泵和电动机不同心、机械设备不平衡、管道连接马虎。（4）选用的标准定型产品质量不合格。（5）设备长期运转后金属产生疲劳或出现事先未发现的内部缺陷，如裂缝和砂眼。（6）设备长期使用后未按规定检修期进行检修、或检修马虎，检修质量差甚至造成漏检。（7）计测仪表失灵造成计量不准，如加料过多，温度计损坏未发现而温度突然上升造成冒料、反应失控等。（8）设备上附件质量差、或长期使用后，材料变质或腐蚀如塑料橡胶垫圈老化，观察

6、孔、液位计玻璃碎裂等。（9）阀门阀芯损坏或开关泄漏，又未及时更换。3、管理原因（1）对安全漠不关心、已发现的问题不及时解决。（2）没有制定完备的安全操作规程。（3）没有严格执行监督检查制度。（4）指挥错误，甚至违章指挥。（5）知识不足判断错误。（6）让未经训练的工人上岗。（7）检修制度不严，没有及时检修已出现故障的设备；使设备带病工作。4、人为失误（1）判断错误，如记错阀门位置、开错阀门。（2）误操作，违反操作规程。（3）擅自脱离工作岗位。（4）未经教育训练，发现不了异常现象。（5）思想不集中。（6）发现异常现象不知如何处置。三、预防泄漏的措施除了进行正确的设计和制造设备、选用合适的

7、材料、进行良好的安装外，可从技术管理角度采取以下措施：1、建立定期的检查制度，对特别重要的设备在检修后进行无损检测。2、采用异常诊断技术，即对各种异常情况进行监测分析。由于液体的泄漏比较易于发现，而气体一般是无色的，因而监测的重点应放在气体上。监测的方法有：（1）利用原有控制仪表，包括设备上安装的仪表及中央控制室的仪表。如果转速、流量、温度、压力发生波动等异常现象，就预示有冒料或泄漏的可能。（2）在容易泄漏的部位使用合乎要求的垫圈和法兰，并定期用气体检测仪