高炉炉壳安装方案

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1、高炉炉壳安装方案目录1.编制依据-2-2.工程简介-2-2.1工程概况-2-2.2工程特点-2-3.施工部署及施工准备-3-3.1施工平面规划-3-3.1.1炉壳拼装平台-3-3.1.2冷却壁安装钢平台-3-3.2施工进度计划-3-4.施工方法-4-4.1施工部位及方法-4-4.2焊接工艺-5-5.资源计划-8-5.1吊机选择-8-5.2施工小型机具使用计划-8-5.3劳动力-10-6质量管理-11-6.1质量管理体系-11-6.2质量控制标准-11-6.3质量保证措施-13-7.安全管理-14-7.1安全管理体系-14-7.2安全管

2、理目标-14-7.3安全保证措施-14-8.文明施工-16-9.环境保护措施-16-10.全应急救援预案-17-10.1应急救援指挥小组-17-10.2紧急救护-18-10.3发生高空坠落事故应急措施-18-附图一施工进度计划表-20-附图二施工场地平面规划图-21-高炉炉壳安装方案共19页第-19-页高炉炉壳安装方案高炉炉壳安装方案1.编制依据1.1《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002;1.2《建筑施工高处作业安全技术规范》(JGJ80-91);1.3《电焊机的使用安全技术规程》(GB10235-88);1.4《建设工程安

3、全生产管理条例》(国务院令2004第393号);1.5《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001);1.6《炼铁机械设备工程安装验收规范》(GB50372-2006);1.7《高炉炉壳技术条件》YB4079-91;1.8《压力容器无损检测》JB4730-2005;1.9《冶金机械设备安装工程施工及验收规范》;1.10浙江院提供的设计图纸。2.工程简介2.1工程概况高炉炉壳最大值径11.860米,最小值径7.78米;高炉炉体为自立式结构,炉壳为变截面钢壳体,壳厚为36mm、45mm、42mm、60mm,材质为Q345C及Q

4、345B。高炉炉壳全高为34.837米。其中铁口2个,标高为:10.00m;风口20个,标高为:13.00m;其余小孔标高及布置详见设计图纸。炉体冷却壁共计十六层,分为铸钢冷却壁和铸铁冷却壁两种,每层冷却壁块数为30~40块不等,其中6带以上的冷却壁为镶砖冷却壁,需现场镶砖交接后安装。高炉喉口钢砖共计60块,分为上下两层;上层为炉喉钢砖,型号两种,共20块;下层为水冷钢砖,型号两种,共40块.2.2工程特点交叉作业多,炉壳带数多,高空作业多,焊接作业量大,工期要求紧整个炉壳安装分为20带,每带均需在地面组装、焊接好后吊装。高空调整、焊

5、接时间比较多。炉壳分为20带,每带由4(3)块或多块组合焊接而成,吊装拼接后需内、外焊接环缝及部分竖缝,且风口框、铁口框等均需现场焊接安装,故,焊接作业量大。要求工期为:9月11~11月5号,共计56天,即需每两天半的时间安装焊接好一带。共19页第-19-页高炉炉壳安装方案为了减少高空焊接量,考虑在地面进行带与带组合拼装焊接好后吊装。这样可减一带或两带炉壳的高空组对工作量,为冷却设备及炉身框架的安装争取了时间,提供了更多空间同时减少了主导吊机的工作量。但两带或三带组拼好后,炉壳的可调性降低,给高空组对、调整增添了难度,因而务必要强化地

6、面组对控制,确保椭圆度、中心偏差、上口标高等拼装精度;且对吊机的吊载能力要求比较高。(此项根据实际情况综合考虑后决定是否执行)3.施工部署及施工准备3.1施工平面规划由于高炉主体施工区域施工平面有限,为了合理布置炉壳堆放场地、炉壳拼装场地、冷却壁堆放场,必须合理安排好构件进场计划,以及充分利用好现场的150t及50t吊车,必要时将占用场地周围道路进行堆放构件及冷却壁。具体平面规划见附图。3.1.1炉壳拼装平台为了确保炉壳拼装精度,需要对炉壳拼装平台进行调整,确保拼装平台的水平度。每次拼装前,应对平台炉壳接触点标高进行测量,用钢片进行调

7、平。3.1.2冷却壁安装钢平台冷却壁安装前需焊接钢平台,平台上满铺跳板,跳板需按要求绑扎牢固。平台用工字钢制作,平台周向设置八个吊点,吊点均分布置;中心设置一个吊点,采用人字形吊拉法。吊盘吊挂在所安装冷却壁带炉壳以上2~3带炉壳的水冷管孔洞处(前提是所吊挂点以下的炉壳均已焊接完毕)。吊盘用手拉葫芦提升,提升到位后,用钢丝绳锁死。3.2施工进度计划见附表(一)共19页第-19-页高炉炉壳安装方案4.施工方法拼装平台搭设—→高炉炉壳按带分片组拼、找正—→炉壳纵缝焊接—→吊装—→对口、找正—→横缝焊接—→焊缝检测4.1施工部位及方法4.1.

8、1炉底板安装土建单位办理交接手续后,我方复测预埋工字梁顶面标高。工字梁顶面标高为炉底板底部标高4.103m。工字梁若不平整,用不同厚度的钢板进行找平,找平后,钢板满焊在工字梁上,但必须保证炉底封板底部标高准确。底板安装分

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