非高炉炼铁技术在我国发展与展望1

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1、非高炉炼铁技术在我国发展与展望摘要非高炉炼铁技术已经成为现在钢铁工业必不可少的技术,直接还原铁是钢铁工业不可缺少的组成部分,熔融还原实现了工业化生产,其环境的优越性得以证实,其低能耗、低成本等优点还有待实践证实。发展直接还原铁生产弥补废钢的短缺,是我国钢铁工业、装备制造业的发展的急需。以国内技术为基础,利用国内铁矿资源以煤制气一竖炉为主导工艺是我国发展直接还原铁生产的主要方向。加强对国外熔融还原技术发展跟踪,强化国内的开发,尤其是对COREX技术的消化、以及装备的国产化是我国熔融还原发展的重要方向。关键词:非高炉炼铁直接还原熔融还原现状展望1我国非高炉炼铁技术及发展现状1.1我国非高炉炼铁技

2、术发展的起因钢铁工业为了摆脱焦煤资源短缺对发展的羁绊;适应EI益提高的环境保护要求;降低钢铁生产能耗;改善钢铁产品结构,提高质量和品质;寻求解决废钢短缺及废钢质量不断恶化的途径;实现资源的综合利用开发了以非结焦煤为能源的非高炉炼铁技术,或称为非焦炼铁技术。非高炉炼铁依产品的形态不同分为:直接还原与熔融还原两部分。尽管到目前为止,传统的高炉一转炉流程在钢铁生产中仍占最重要地位,还没有任何一种方法能够取代高炉炼铁,但非高炉炼铁技术是钢铁工业持续发展、实现节能减排、环境友好发展的前沿技术之一。1.2直接还原技术直接还原的产品直接还原铁(DirectReductionIron缩写为DRI),是铁氧化

3、物在不熔化、不造渣,在固态下还原生成的金属铁产品。由于DRI的结构呈海绵状,固也称为“海绵铁”。1.3熔融还原技术熔融还原是钢铁技术的开发热点从上世纪八十年代初开始,短短的十多年时间,以煤为主要能源,以氧或富氧空气为反应介质进行还原和熔化的氧煤工艺(COREX、DIOS、Hlsmelt、ROMELT、川崎法等);以煤为还原剂,以电为主要热源的电煤工艺(INRED、ELRED、COMBISMELT、PLASMASMELT)等数十种熔融还原工艺,通过了工业或半工业性试验。世界各钢铁生产国、生产企业、研究机构纷纷投入大量人力、物力进行熔融还原的开发研究。在学术论坛上形成强大的“熔融还原风暴”,许多

4、专业人士乐观的预言“熔融还原将给钢铁工业带来革命性的改变”,预言“钢铁工业技术的革命”开始了,人们对熔融还原改变钢铁生产面貌,促进钢铁工业技术的发展和影响报以极大的期待。但经过20多年的实践,到目前为止,在数十种通过工业性试验的熔融还原工艺中,只有奥钢联开发的COREX工艺实现了工业化生产。许多熔融还原工艺开发研究进人“休眠状态”。如:日本在通产省的组织和资助下,日本铁钢联盟执行开发的DIOS熔融还原工艺的研究工作已终止。美国、北欧等国家开发的熔融还原工艺也终止了研究。随着世界钢铁生产的增加,焦煤和铁矿石价格的持续飞涨,环境保护、节能降耗、降低生产及投资成本压力的不断增长,再次激发了熔融还原

5、技术的开发热情,先进适用的熔融还原炼铁技术(COREX、FINEX、HIsmeh、hmk3)成为国外一些钢铁企业开发及应用的热点,熔融还原仍是钢铁技术开发的热点之一。2我国非高炉炼铁技术和生产现状直接还原铁的用途及对国民经济发展的作用DRI的主要用途是:废钢的代用品,是解决废钢不足重要途径;废钢残留元素的稀释剂,是电炉冶炼高品质钢的方法。直接还原铁的用途:质纯净钢、优质钢不可缺少的控制残留元素原材料;装备制造业生产石油、合成化工、核设施等装备不可缺少的原材料;转炉炼钢的最好的冷却剂,以DRI作为冷料用于转炉生产可提高转炉的冷料的使用量,有利于提高转炉作业率和产量,有效的提高转炉生产的热利用率

6、。2.2我国直接还原技术及生产现状自上世纪五十年代开始,我国对直接还原技术进行了大量广泛的开发研究,并于上世纪末,实现了DRI工业化生产,但受资源条件的限制以及市场需求影响,发展极为缓慢,到2007年我国DRI产量一直未突破60万吨/年。且多数产品含SiO:高,体积密度小,质量不稳定,严重降低了DRI的使用价值,对我国钢铁工业以及装备制造业的发展产生深远的不良影响,影响我国钢铁工业的健康发展。但由于过去废钢的短缺对我国钢铁工业发展和生产的影响未明显显现,DRI的社会需求并不迫切,随着钢铁工业的快速发展,废钢的短缺逐渐成为影响我国钢铁工业发展的因素之一,对DRI的需求日益迫切。为了弥补国内废钢

7、及DRI的不足,我国从国际市场大量进口DRI/HBI(2003年168万吨,2004年138万吨),2005年以后,国际市场DRI/HBI价格上涨,货源短缺,进口量大量萎缩,2006年进口仅31万吨,2007年进口不足50万吨,2007年11月进口价格超过400美元/吨。3我国非高炉炼铁技术的展望3.1国内对直接还原铁的需求旺盛,市场容量大从钢铁工业的发展及市场需求看,由于我国废钢短缺,电炉钢的产量占总钢产量

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