预制箱梁外观质量通病的原因及预防

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1、预制箱梁外观质量通病的原因及预防                                 1前言装配式部分预应力砼连续箱梁桥集简支、连续梁桥的优点于一身，具有施工简便、工厂化生产、安装迅速的特点，又具有连续梁桥结构经济的特点，得到了广泛应用。现针对预制过程中出现的色差、水纹、鱼鳞纹等常见外观质量通病，分析原因，提出预防措施。2常见外观质量的通病⑴冷缝。⑵砂线、砂斑、气孔、蜂窝麻面。⑶云斑、水波纹、鳞斑。3产生原因及预防措施克服砼外观缺陷，必须从原材料、砼配合比及拌和、浇筑、振捣工艺、模板查找原因，采取

2、措施事先预防。3.1冷缝3.1.1产生原因（1）梁浇筑时分层、分段时间过长，浇筑上层时，下层已初凝，振动棒无法深入到下层中，在交界面出现色差。（2）浇筑时下层表层形成水泥稀浆，水泥含量大，上层浇筑时振动棒插入深度不够，在两层交界面出现色差。3.1.2预防措施（1）控制拌和能力及浇筑时间，减少砼翻运次数，适当控制砼浇筑长度，在下层初凝前浇筑上层。浇筑时振动棒插入下层5～10cm。（2）高温时在砼中掺入缓凝剂，延长砼的初凝时间。3.2砂线、砂斑3.2.1产生原因砼离析或泌水、过振。3.2.2预防措施准确测定砂石料

3、含水率，调整好施工配合比，控制砼和易性满足要求。专人振捣，不得过振。3.3气孔3.3.1产生原因（1）水灰比较大、用水计量不准、未调整施工配合比或调整不准，使坍落度过大，砼终凝后在表面形成气孔。（2）模板表面脱模剂太多、太粘，将滞留砼中的水珠、气泡，在砼表面出现气孔。（3）振捣间距过大、时间短、上提过快，砼中水珠及气泡没全部逸出，在砼表面形成气孔。3.3.2预防措施（1）做好理论配合比设计，掺入减水剂，减小用水量。调整好施工配合比，控制好用水量，便于施工的情况下坍落度尽量小一些。（2）模板除锈打磨洁净，使用清

4、洁、不产生色差的同一种脱模剂，不使用易粘附于砼表面或引起变色的脱模剂。3.4蜂窝麻面3.4.1产生原因（1）振动棒振捣间距过大、漏振或欠振时，砂浆没填满粗骨料间孔隙产生蜂窝。（2）砼配合比选择不当、砂率不足、集料级配不良、坍落度偏小、钢筋密集、模板拼缝不好漏浆等，会造成水泥砂浆不足形成蜂窝麻面。（3）拆模过早，砼终凝时间短没有一定强度，表面砼粘模形成麻面。（4）脱模剂不足、不均匀，砼表面粘模，拆模时形成麻面。3.4.2预防措施（1）模板安装前打磨除锈，均匀涂刷性能良好脱模剂，避免影响砼表面色泽。模板支撑牢固，

5、接缝严密，尺寸准确，不因漏浆产生蜂窝、麻面。立好模板放置时间不宜太长避免污染。拆模时间不宜过早，砼不粘模为准。（2）专人负责振捣，振动棒振捣间距不宜过大，不得漏振、欠振。（3）做好理论配合比设计。钢筋密集时，增大坍落度，加强振捣。3.5云斑、鳞斑、水波纹3.5.1产生原因（1）水泥品质欠佳、砂子颗粒较粗、搅拌时间不够，坍落度较大，拌合物粘稠性差。（2）离析后稀浆浮到上面，终凝后砼表面颜色较深；分层浇筑时振动棒没有深入下层足够深度，出现水波纹。（3）浇铺未到位、未摊平，就急早振捣，水泥浆不匀，形成色差。早振加过

6、振，轻度产生云斑，重度产生鳞斑。3.5.2预防措施（1）做好理论配合比设计，适当增大砂率，掺入减水剂，减小用水量。砼拌和前调整好施工配合比，拌和时控制好用水量，便于施工的情况下坍落度尽量小一些，对坍落度不符合要求的坚决禁止入模。（2）振捣时必须将振动棒透入到下层砼5~10cm，每一棒振捣时间不能过长，过长会引起砼离析。钢筋或波纹管密集部位，仔细振捣。3.6砼原材料、配合比、施工控制3.6.1砼原材料控制（1）水泥选用色泽均匀一致的高品质普通硅酸盐水泥。使用同一品种、规格、厂家水泥。（2）砂采用级配良好，质地坚

7、硬，颗粒洁净的中砂，且不含泥土、云母、贝壳、有机物或其它有害物质。施工所用的砂细度模数变化范围超出Mx配±0.1时，不宜使用。（3）碎石采用石英岩以及岩石抗压强度符合要求的花岗岩、石灰岩等加工粗骨料，碎石连续级配、最大粒径、压碎指标值、风化颗粒含量、吸水率满足要求。（4）水、外加剂拌和水采用饮用水，宜采用深井水。外加剂必须是经过检验并有合格证明的产品，注意外加剂与水泥的适应性。3.6.2砼配合比控制确定砼配合比的水灰比、水泥用量要满足砼强度、耐久性要求。为了外观质量，可略增含砂率，稍减用水量。 （1）水泥用量

8、为了加快模板周转，拆模后表面仍有好的自然光泽，可略加大或维持一定水泥用量。但不宜以增大用水量（随意加坍落度）来增大水泥用量。水泥用量控制在460~500Kg/m3之间。（2）含砂率含砂率与级配、孔隙率、粗细程度（细度模数）相关。为了使砼均匀，和易性好，含量稍为增大一点。和易性在于砼中有足够的水泥砂浆起主要作用。当减水剂（水剂约在1%，粉剂1.5%左右）掺量不大的情况下，砂石含砂率较通常情况稍提高1-