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1、外壳模具设计与制造目录一、塑件的工艺性分析1、塑件的原材料分析2、零件的尺寸精度分析3、表面质量分析：4、外壳结构工艺性分析：二、成型设备的选择与模塑工艺参数的编制1、计算塑件的体积与质量：2、选用注塑机：3、塑件注射成型工艺参数三注塑模结构设计1、分型面选择2、确定型腔布局与浇注系统3、浇注系统设计4、型芯和型腔的确定5、拔模斜度设计：6、推出方式的选择7、标准模架的选择四成型零件工作的尺寸计算五、注射机有关工艺参数的校核1、注射量的校核2、模具闭合高度的校核3、模具安装部分的校核4、模具开模的校核六、模具模具加热和冷却系统的计算七、模具工程图与零件制造工
2、艺1、总装配图2、型芯零件图及工艺3、型腔板零件图及工艺过程：4、动模板零件图及工艺过程：5、支承板零件图及工艺过程：6、斜顶固定板零件图及工艺过程7、推板、斜顶底座总装图及加工工艺8、斜顶底座零件及工艺过程9、定模座板零件图及工艺过程10、动模座板零件图及工艺过程11、型芯与支承板总成及工艺过程12、斜顶零件图及工艺过程外壳模具设计与制造材料:ABS中小批量生产一、塑件的工艺性分析1、塑件的原材料分析，如下表一:塑料的品种结构特点使用温度化学稳定性性能特点成型特点ABS热塑性材料线性结构非结晶型小于70℃较好,对水、无机盐、碱和酸类几乎无影响有良好的机械强
3、度和一定的耐磨性，良好的加工性和染色性能但耐热性较差，吸水性较大成型性能很好成型压力较大成型前原料需要干燥结论塑件有良好的工艺性能，适宜注射成型，成型前原料要干燥处理2、零件的尺寸精度分析：零件上有三个尺寸有精度要求，分别是:5.2+0.32-0、66+0.640、68+0.860均在MT5级以下,未注公差,为自由尺寸,可按5级塑件精度查取公差值。3、表面质量分析：该塑件外表内表面都没有较高的粗糙度要求。4、外壳结构工艺性分析：从塑件的壁厚上看，腔体为10.2mm深,壁厚比较均匀1.3mm,总体尺寸不是太大,成型性能良好。塑件内部有四个小凸台,需设计内侧抽芯
4、机构,外部要求成型后轮廓清晰,成型它的模具工作零件可用电火花成型加工.综合分析：在注射时工艺参数控制好的前提下，零件可以成型。二、成型设备的选择与模塑工艺参数的编制1、计算塑件的体积与质量：根据零件的三维模型，利用三维软件计算的V1=6073mm3计算质量：根据设计手册查得ABS的密度ρ=1.03*10-6kg/mm3塑件的质量：m=V1*ρ=6.3g2、选用注塑机：根据零件的形状，结合实际初选螺杆式注塑机G54—S400。3、塑件注射成型工艺参数如表二所示，试模时可根据实际情况适当调整，模型成型工艺卡如表三所示。工艺参数规格工艺参数规格预热与干燥温度：80
5、~850C时间：2~3h成型时间S注射时间：0~3保压时间：15~40冷却时间：10~40总周期：40~90料筒温度后段：150~170中段：165~180前段：180~200螺杆转速r/min40喷嘴温度0C180~190方法：红外线，烘箱温度0C：70时间：2~4模具温度0C40~60后处理注射压力MP70~90外壳模塑工艺卡十堰职业技术学院后盖注射工艺卡资料编号车间模具教研室共页第页零件名称后盖材料牌号ABS设备型号G54—S400装配图号材料定额每模件数1零件图号单件质量43.4g工装号材料干燥设备温度℃80~85℃时间h2~3h料筒温度后段℃180
6、~200中段℃210~230前段℃200~210喷嘴℃180~190模具温度℃50~70时间注射S0~5保压S15~30冷却S15~30压力注射压力MP70~90背压MP后处理温度℃烘箱：70时间定额辅助min时间h2~4单件min检验编制校对审核组长车间主任指导老师赵明炯李军、刘健潮卞平、刘继芳三注塑模结构设计1．分型面选择模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。根据分型面选择最大截面原则和塑件的成型要求来选择合理的分型面。所以选择分型面如下：分型面一:分型面设在零件中间,产生的飞边不容易去除,影响外观。分型面二：分型面设在零件底部,产生的飞边
7、容易去除,不影响外观。所以选分型面二。2、确定型腔布局与浇注系统1）方案一：采用一模两件,生产效率高，侧浇口去除方便,模具结构简单,由于零件内侧有四个小凸台,一模两件的布局使内侧抽芯变得复杂,模具成本上升。2）方案二：采用一模一件,生产效率低,适用中小批量,点浇口进料，流道短，填充质量好。综合比较采用方案二较好。3、浇注系统设计根据设计手册查得G54—S200/400注射机喷嘴的有关尺寸：喷嘴前端孔径：D0=4mm喷嘴前端球面半径：R0=18mm根据模具浇口套主流道球面半径R与喷嘴R0的关系：R=Rq+（1~2）mm根据模具浇口套主流道小端直径D=Dq+(0
8、.5~1)mm取主流道球面半径R=20mm；取主流道
