制程涨缩管控制度1

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1、制程涨缩管控制度一、目的:有效的管控板材涨缩变化，降低因板料涨缩变化造成的内短、层偏、菲林偏位等品质不良，同时减少菲林、钻带更改次数，方便锣板，满足品质要求。二、适用范围:2.1所有普通多层板；三、各工序管控措施：1、开料1.1、开料要区分板料的经纬方向，对于同型号中有两种方向的板件，在开好料后做好经纬方向的标识转序；1.2、开料后板厚≤30mil要烤板，烤板参数为:150℃+10℃温度下烤板4小时；1.3、每叠板高度1in以下,PC板上下面需用牛皮纸隔开;1.4、烤板后冷却至室温再生产，并做好烤板记录。2、内层2．1、菲林涨缩控制2.1.1、内层所有菲林上机前需要经过二次元测量合格

2、，新菲林偏差±1mil，层偏1.2mil，二次元精度±0.2mil;2.2、PE值控制控制在±50um2.3、ME值控制控制在±25um2.4、层偏控制2.4.1、菲林上机前量测菲林长度，上下菲林的长度差异值需控制在±35um以内，单张菲林的长度值与工程的理论预防值相差在±30um以内，超出偏差范围需重新申请新菲林；2.4.2、菲林不使用时应将菲林膜面对膜面存放在专用的菲林袋中，防御菲林柜中，存放环境温度为22±2，湿度为55±5%2.4.3、内层线路图形层间对准度检验方法：生产首件及制程抽检同心圆偏差不能超过1.5mil并做好相关记录；2.4.4、菲林上机前需静置30分钟并且每生产

3、1000PNL用二次元测量涨缩；2.4.5、蚀刻每2LOR卡96pnl用二次元抽量2pnl测内层菲林方向孔偏差是否在1.5mil范围内，对偏差超出范围的分开走板。2.5、不合格品判断与处理2.5.1、内层菲林首板检验时不合格，菲林直接退回PE，由PE进行菲林复检，复检不合格则提出报废；2.5.2、IPQC抽检不合格的菲林退回PE，再由PE提出报废；2.5.3、内层批量生产过程中IPQC抽检到不合格时，IPQC需追溯到前几批首板，从后往前做复检，一直到OK板为止并分开不良板，由生产将此料号之菲林退回PE复测，复测动作同2.5.1；2.5.4、不良板的处理由生产以书面UI单形式申请QE、

4、ME会签，同意特采此不良板，分LOT卡，由生产在短边右上角打凹槽生产至压合后制定最终处理意见。3、压合3.1钻靶标定位孔3.1.1、每次在钻靶位孔前进行校准，钻咀使用使用寿命控制在2000孔次以内；3.1.2、每生产48pnl自检一次孔形，不允许有残铜、披峰；3.2、普通多层板及高层板涨缩区间的划分与标识超差区间数据记录标识　压合靶距数据记录表无　压合靶距数据记录表板边捞1个V槽　压合靶距数据记录表板边捞2个V槽　压合靶距数据记录表板边捞3个V槽　压合靶距数据记录表板边捞4个V槽　压合靶距数据记录表依此类推3.3、压合X-RAY打靶机需二次元校正，打靶偏差与二次元测量偏差值≤±1mi

5、l,校正频率：1次/班，并做好校正记录，打靶时板面温度需冷却至室温；3.3.1、压合打靶方式选择抓靶中心打孔，及中心打靶方式作业。3.4层偏控制3.4.1、首件及制程抽检，同心圆偏差不超过2mi并做好相关记录；3.5、涨缩系数的由来及调整：3.5.1、由于压板后都有一定程度的涨缩，同时又要满足客户原装资料及后续贴片要求（即与客户资料1：1）,故ME对按以下方式内层补偿值之设定：3.5.1.1、芯板按其不同板厚作补偿；3.5.1.2、经向与纬向的补偿值应有所区分；3.5.1.3、芯板不同残铜量记录为后续补偿基准；3.5.1.4、不同压板结构补偿值应有所区分；3.5.1.5、TG值的不同

6、补偿值也需调整；3.5.1.6、不同板材供应商、不同结构及经纬方向由供应商提出补偿参考值；每批料投产前先测试之实际补偿值并记录，通过一段时间生产板的涨缩数据收集，对内层系数内层补偿估计，总结出一套补偿系数（即板到外层钻带按1：1资料做出）给到PE；3.5.2、ME根据FA试板的情况收集整理相关信息建立补偿系数表并根据实际情况修订，每月对压合工序压合靶距数据记录、有所改料号的异常钻孔板进行整理，通过测量值与理论值对比，提供给PE最优化的补偿更新系数；3.5.3、ME对于直接批量生产或返工的料号，在过程出现的异常情况建立优化流程：回收菲林→工程系数优化→效果确认→数据分析→优化系数规范3

7、.6、不合格品的判断与处理压合完成后生产在测量钻靶孔时发现不合格，由生产反馈给ME、QE，ME根据此板涨缩数据调整钻带生产，钻带由PE负责，QE负责钻带调整后钻孔首板的判定。4、钻孔4.1、钻带数量控制：同一料号只允许一个钻带在生产线上流转；4.2、钻孔工序根据料号、版本、涨缩区间的板必须相互区分标识单独存放且出货时也要区分；4.3、CCD孔披峰控制：钻孔出来的CCD孔不允许有残铜、披峰；5、电镀5.1、检查CCD孔有无变形，如有分开出货；5.2不同钻孔系