八大浪费识别和现场改善培训

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1、八大浪费识别和现场改善培训运营部中心IE部目录一：识别八大浪费二：现场改善基本手法三：改善案列分享什么是浪费：不增加价值的活动，就是浪费尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最小”的界限，也是浪费在生产过程中，只有改变了物料的物理特性的作业，才能在生产过程中产生价值。如印刷、折页、裱纸、包装等作业会增加价值在工厂中不增加价值的活动有：点数、库存、检验、搬运、在制品等，都是浪费。识别八大浪费识别八大浪费1.制作过多的浪费：制造过多的浪费被视为八大浪费中最大的浪费，主要体现在以下方面：A:把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等

2、待的发生，而使之永远存在下去，失去了不断改善、增强企业体质的机会B:使工序之间积压在制品，制造周期变长，所需要的空间变大，仓库越来越不够用，增加资源的占用C:产生了搬运、整理、堆积的浪费增加人力，同时使先进先出流程变得困难。识别八大浪费2.库存的浪费（含中间在制品）：A:产生不必要的搬运、堆积、放置、防护、寻找等浪费的动作B:资金占用及额外的管理费用C:占用空间，增加建设仓库投资D:市场变幻后，产生呆料，报废品E:掩盖了制程中的问题，使管理混乱，无法做到量化管理品质不稳定、设备故障停机、调整时间过长、人员缺勤、计划有误等制程问题不能

3、合理的暴露出来。PE、QE、ME、PIE、PMC等生产协助人员没有危机，阻碍改善的活性制作过多&库存带来的“功效”设备问题方法错误物料问题人为失误计划不合理识别八大浪费真的是一帆风顺吗？识别八大浪费3.搬运的浪费：搬运的损失分为放置、堆积、移动、整列等动作的浪费A:人力、工具设备占用的浪费B:物品移动需要空间的浪费C:时间的浪费4.不良品的浪费：A:材料的损失B:设备、人力工时损失C:增加额外全检、修复的人员浪费D:出货时间延误、增加空运成本、信誉下降E:士气低落识别八大浪费5.加工的浪费（品质过剩）：指实际加工精度比客人的要求高，

4、造成资源的浪费，如多用的设备、作业时间、管理工时、水电等6.动作的浪费：(1):单手/两手空闲(2):作业动作不连贯(3):左右手交换(4):步行多(5):转身角度大(6):移动中变换“状态”(7):不明白技巧(8):伸背/弯腰动作(9):重复/不必要的动作(10):超出“动作经济原则”的范围(11):机器空转识别八大浪费7.等待的浪费：(1):换线校版机器等待(2):机器设备故障停机等待(3):缺料造成机器闲置等待(4):工装夹具准备不及时(5):资料不及时造成等待(6):生产线不平衡，相邻工序等待(7):上工序发生问题，造成下工

5、序无事做等待8.管理的浪费：管理的目的是防患于未然。一切事后的管理，部门之间的扯皮都是浪费。基本改善手法客户部：科学评估客人订单量和需求时间，减少“牛鞭效应”PMC：合理安排生产计划，“0”库存。准时生产、准时交货生产部：设备异常及时停线维修、组装套料欠缺一种停线品管部：品质不良率超过管制界限时敢于停线设备问题方法错误物料问题人为失误计划不合理敢于暴露问题：基本改善手法5W1H提问法项目问题为什么改善方向1.Why目的是什么？为什么？去除不必要及目的不明确的工作2.Where在什么地方执行？为什么？有无其它更合适的位置和布局3.Wh

6、en什么时候做此事？为什么？有无其它更合适的时间和顺序4.Who由谁来做？为什么？有无更合适的人5.What做什么？为什么？可否简化作业内容6.How如何做？为什么？有无其它更好的方法ECRS原则基本改善手法E(Eliminate)取消经过“完成了什么”、“是否有必要”及“为什么”的提问后，对于没有满意答案的全是非必要的，即予取消列如：不必要的动作、不必要的流程、不必要的加工…….C(Combine)合并对于无法取消而又必要的作业，看是否能合并，以达到省时简化的目的列如：版房对客户的资料处理将两块版合并成一块版ECRS原则基本改善手

7、法R(Rearrange)重新安排经过取消、合并后，可再根据“何人”、“何处”、“何时”三次提问后进行重新编排，使其能有最佳的顺序和方法，排除重复、不合理的作业，使作业更加有序合理S(Simplify)简化经过取消、合并、重新编排后的必要工作，可以考虑使用最简单的方法以及设备，以节省人力、时间以及费用列如：将自动裱纸机的参数形成WI,简化后续的调整工作工序改善方向加工①研究加工目的，考虑是否能减少或合并加工工序②能否改变加工的作业方法，节省加工时间③能否改变工艺，使加工更合理搬运①能否减少搬运次数和搬运距离②能否设置专门的搬运工，以

8、减少技工的搬运③能否使加工设备配置得更合理，以使工序更衔接④能否提高搬运的活性系数，以减轻搬运的劳动强度检验①能否减少检验次数②检验方法能否简化③能否用专用检具代替通用检具，节省检验时间④能否更合理地确定检验时间和检验位置停放①能否减