现场改善-减少浪费

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1、現場改善—减少浪費一减少浪费在生产活动中没有增加产品价值的行为.创造产品价值所需的最少设备,原料,部件,空间,时间.如果这些不能产生价值就变成了浪费.1、浪费的概念生产活动工作动作简单作动附带作动纯增价值低值价效s浪费浪费在哪里发生了浪费？在制造现场有多少潜在的浪费因素？重新测试寻找工具聊天不良品等待………….知道浪费为什么会发生是很重要的。2）工作和动作什么是工作？增加产品价值的行为什么是动作？所有不能增加产品价值的行为生产活动工作动作简单作动附带作动纯增价值低值价效s与工作无关的动作等待工作制造理由聊天四处走动(flowing)只增加价值的动作组装焊接

2、涂装加工低效率的动作*人紧急指导工作技术性工作附加的工作（设计变更）*设备能力低（加工能力）部件损伤（顶针）不良品增加价值伴随的不可避免的动作*人尝试运输和移动开关的操作*设备感应装载卸载问题的含义必需了解工作和动作的区别work≠move例：顾问和现场主管的对话顾问：他们都在动？主管：我们正在努力工作。顾问：什么……???这位主管不理解动和工作的区别，不能看到工作现场的浪费。（搬运，数数）1)浪费为什么产生？浪费发生大多的因素是‘不一致’,‘不平衡’，‘不合理’。不一致标准和实际不同不规则的工作临时的工作工作现况不同违反规则5s等等……不平衡生产制造不平

3、衡工作负荷不公平生产线不平衡过量再次加工存货低效的工作不合理不合理的方法.内部因素不方便的工作工作困难产品的再次拿取外部因素材料过多提供材料不方便的取放材料不合理的放置人，机，料，法2.浪费的发生2）7大浪费虽然产品不同但在工厂里浪费的类型却是相似的过量生产的浪费供大于求库存的浪费为预防而生产库存等待的浪费因为材料或工序动作的浪费手或脚的简单移动，自身没增加价值运输的浪费储存，搬运等不良品的浪费原料不良，加工不良，检查不良工艺自身的浪费当前的工作真的需要吗？你为什么那样作？着手工作前应该有疑问。1过量生产的浪费过量生产会产生许多问题并且隐藏了问题的真正原因

4、。当当设备能力和工作能力可利用时，可能用多余的能力无目的制造不需要的产品。过量生产也会产生浪费，这些浪费的问题点的根源常常被隐藏了例：增加储存，增加产品触摸（手）增加工作压力，增加不良，工作热情下降等等。2等待的浪费仅人或设备的等待材料的等待加工过程中产品的停滞材料或产品放置库房3运输的浪费不需要的运输，拿取，放置。材料的再次拿取，货物的移动，流动，运输距离，坏的运输方式，不合理的lay-out,过量的生产（加工前，后，过程中的不平衡）不仅仅降低了生产性而且增加了划伤，凹痕等不良4工艺自身的浪费一旦被设置很容易忘记自身的功能工作方法，环境，条件要多考虑5库

5、存的浪费不仅包括总的库存也包括再加工物品材料，部件，半成品，在库品，在工品，二次加工品。库存可避免许多问题的想法必须抛弃。6动作的浪费一天的工作不都能产生价值许多工作是移动，有价值的工作仅是一部分移动不直接增加价值仅仅是动作的浪费机器设备，部件或工具错误整理7不良品的浪费错误导致不良，不良导致对公司的抱怨，检查员增加可以减少抱怨，但是抱怨减少不等于不良减少，不良必须被改善。1发现浪费点发现浪费始于革新观念没有变化的想法是不可能发现浪费当前的想法，方法，标准要否定。二发现浪费的活动1）3现原则（现场，现物，现况）第1原则：去现场第2原则：看实物第3原则：弄清

6、发生了什么现场发生的问题现场解决现场发生的问题在办公桌前解决由于错误的决定可能会产生其他问题。因此去现场是很重要的发现问题了解真相。2)5-why(why-why)每次重复说why弄清浪费的根本原因要清楚的理解抛弃固有的观念或过去的经验想法。重复的说why去发现问题的根本原因，那些被深深隐藏的原因将会呈现出来。对‘why’的回答必须是有道理的，有计划的，被证实是合适的。5－why的目的是重复why5次以上来发现问题的原因。重复5次不是目的而是要发现根本原因。观察工作现场的方法1）看的见的浪费简单的移动或偶然的移动很容易被发现，并且可以立即被改善。现场观察员

7、工……1用手搬运重的物体2盲目的移动（无思考）3工作时盯着设备发呆4区分良品和不良品(混放）5等待资材到达6收集整理库存7修理设备（设备坏）8寻找部件（工具）等这些动作不能增加产品的价值而且起到了防碍作用。2）看不见的浪费当不正常或问题发生必须让每个人都知道，否则现场的问题将不会表露出来而被淹没。实际上工作现场工作和动作是混和在一起的现场包括许多工艺，整个流程必须要知道，并且要使浪费具体化。一个人或设备都会打断一个流程产品流动过程中出现问题会造成产品堆积（线体不平衡）因工作压力大而过量生产的库存不能及时提供所需的产品（要求的数量）工作空间被超量使用，材料移

8、动距离太长等等。这些活动常常被认为是工作而潜在存在，不容易被发现必