涤纶筒子染色常见问题分析

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1、涤纶筒子染色常见问题分析----江苏旷达实验室张凤涤纶织物由于强度高，回弹性好，耐磨性优良，尺寸稳定性好，抗皱性好，而被广泛应用于各种纺织品及服装面料。涤纶筒子纱线染色是采用高温高压染色法在高温高压筒子纱染色机上进行的。由于聚酯纤维结构非常紧密，分散染料在低温条件下几乎是不上染。涤纶筒子纱染色是在一定的温度下，利用染色机主泵的压力作用使染液穿透卷绕在具有多孔不锈钢筒管上的纱线层，使分散染料的分子与纤维不断接触，染料首先是被纤维外层吸附，继而再向纤维内部扩散而达到上染得目的。我公司主要是ATY、DTY，现就这几年我公司常见染色问题阐述以下两点：一、影响筒子纱匀染性的因素

2、及预防措施较高的染液循环频率和较低的染料吸收速度是筒子纱匀染的重要条件。染料的吸收速度除了受纤维及染料本身特性的影响外，它还受助剂、染液温度、PH值等因素的影响。在实际生产中影响筒子纱匀染的因素是相当复杂的，这里以筒子纱染色时基本的操作因素为主，来阐述它们对筒子染色过程中匀染情况的影响。这些因素是筒子纱的染液流速或染液循环频率、染色时染液的升温速度、筒子纱卷绕密度等。1、影响筒子纱匀染性的因素A、每循环上染率对匀染的影响由于纤维对染料的吸收作用，染液内染料浓度在染液流向方向上逐渐减少，引起染液流向下方纤维时染料的吸收量下降，即染料的吸尽作用。反映染料吸尽作用最直接的指

3、标是染液每循环一次纤维吸收染料的百分率，即每循环上染率。每循环上染率越大，吸尽作用越强烈，所得的筒子纱匀染性越差。B、流速对匀染程度的影响经过筒子纱的染液流速或筒子纱染色时染液的循环频率，是决定筒子纱染色质量的重要参数。同一纤维品种用同样的染化料在相同条件下染色时，染料的最终平衡上染率是不变的，而达到匀染所需要的时间随染液流速的增加而减小。也就是说，在相同的染色时间内，流速越高，筒子纱的匀染程度就越好；流速越低，筒子纱的匀染程度就越差；但流速过大易出现毛羽等疵病，因此，控制好流速也是非常重要的，一般是要控制在25～30L·（min．kg）。C、升温速度对匀染程度的影响

4、筒子染色时的升温速度直接影响到筒子染色时间的长短，还会影响筒子染色机的产量、能耗。为此，确定合理的升温速度是筒子染色工艺中的一个重要内容。从染液吸尽作用的原理出发，避免升温速度过快引起每循环上染率增加过大导致筒子纱不匀染，对确保筒子纱的染色质量是十分重要的。染色过程中升温速度增加时，每循环上染率也随之加大，这将导致筒子纱不匀染程度的增加。根据小样实验，当循环速度在2.85～3.25次/min情况下，即使升温速度为0，筒子纱仍由0.68单位的得色率平均偏差值存在。因此现在许多工厂采用恒温染色法来保证匀染。D、筒子纱卷密度对不匀染程度的影响筒子纱卷绕密度不同，染色后的匀染

5、程度也有所不同。在不同筒子纱卷绕密度的条件下，每循环上染率的变化及用目测和分光光度评定的筒子纱不匀染程度结是不同相同的。为了得到良好的染色结果，筒子纱的卷绕密度应尽量低些。但如果筒子纱的卷绕密度过低，则极易引起筒子纱型的崩垮，而且还会过多地减少筒子染色的装料量，因此筒子染色时，筒子纱卷绕密度应控制在0.3～0.45g/cm3左右(一般ATY密度小，DTY密度大)。2、解决匀染性的措施A、把开始时染料的迅速吸收阶段的吸收速率调节得十分缓慢，随后控制染料的上染速率，使染液的平衡吸收率平稳、平缓地增加。这种方法在实际生产中已得到普遍使用。我们染涤纶纱一般是加入助剂，染料，在

6、缸体内运行一段时间再升温，以控制整个染色过程中平衡吸收率的变化。也可以用控制染色升温的办法来控制染液的平衡吸收率。B、使用快速扩散的染料。这是一个十分理想的办法，但在实际使用中，由于快速扩散染料水洗牢度很差，在涤纶纤维上它的光牢度也很差，因而要从牢度要求的角度来选用染料。C、采用增加流速或减小浴洗比的方法，即提高染液的循环频率。D、减小筒子纱的厚度，使染液在流线方向穿过筒子纱的距离变小。但生产小筒子纱会带来经济上的问题。E、采用延长染色时间的方法，既增加染液的循环次数。以上的各种方法可以单独使用，也可以几种方法同时使用，以保证筒子纱的染色质量。目前，快速筒子纱染色主要

7、使通过提高染液循环频率的方法来实现。二、对筒子纱内、中、外色差的影响因素及预防措施人们对筒子染色疑问最大的，也是最常见的质量问题，就是内-中-外色差。这里姑且不论由于纤维品质的原因而造成内-中-外色差，就工艺和设备而言造成内-中-外色差最重要的原因是染液流量不足。可从下面10个方向进行讲解。1、主泵流量不足从筒子染色理论分析可知，筒子染色有个明显的特征，即染液在筒子纱线中的循环运动过程中，染料浓度会沿程下降（dc/dx，沿程浓度差）只有当染液循环速度大到足以补充染料被吸附变稀，使内—中—外各处纱线接触到的染液浓度一致，才不会出现沿程色差。也就时说，要