工作现场改善实务

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1、目錄一、工廠工作改善與問題解決二、工作改善的戰略三、工作改善的程序四、問題挖掘—改善主題的尋找五、改善方法六、工作改善障疑的排除一、工作改善與工作問題解決工作改善之所以需要,乃由于工廠時時存在許多問題,而這些問題可能影響品質,或安全,或成本,或效率,或土氣,故工作改善乃由掌握工作中的問題點開始.1.何謂問題?問題就是和某一水准的差異,水准又可分為【正常的水准】和【期待的水准】.(1).正常的水准:評估現狀的正常狀態的水准.(2).期待的水准:理想的狀態,為正常的水准所無法滿足的高水准.示例:過去三個月的平均不良率為2%,但昨天的不良率為6

2、%.與期待水准比較所呈現的問題挖掘改善與正常水准比較所呈現的問題解析矯正1.找出問題的方法(1).問題的存在---4MIE+能源---依客戶要求之問題(Q.C.D)---現場管理之項目(P.Q.C.D.M.S)(2).發現問題的方法---自己顯現的問題---創造出來的問題(3)問題的記錄:3UMEMO(見附件一)勝利有偶然的勝利,失敗沒有偶然的失敗,問題沒有偶然的原因,一定要改善.工作改善的戰略1.革華式改善與小改善措大成果(1).革華:針對特定之工作單位,集中投入人力、財力、物力、以獲取較大的改善成果為目標,如自動華、電腦華、FMS、生

3、產系統的改善等.(2).推展全公司性地運動(如全員提案改善)小改善×N=大效果2.挑戰習慣3.5W1H為常備樂4.最終的道具是WHYWHYWHY示例:問:為何要關機:答:須選別零件問:為何要選:答:零件大小不一不選不行問:為什么大小不一就不可以:答:這種尺寸的可以用其他會產生溶接不良問:為何一定要您選:答:如果交來的都是良品就不需要問:為何要進這種不好的零件?答:進檢時未打下問:進檢時為何未打掉:答:程資料不夠明確/工程資料未提供5.5S為基礎工作改善的順序順序重點提示1.選擇應行改善的工作(改善主題)Ø從日常工作現狀中的數量、品質、人數

4、、頻率、安全、疲勞程度等多方面考量,措出應行改善的線索.Ø職務分配表……作業表、職務表5W1HØ其他線索……上司幕僚的意見、部屬的要求及不滿事項.Ø优先順位1.1安全、品質、經濟性1.2頻率、熟練程度、時間、疲勞程度、容易度、專業性、舒適性及魅力程序.2.現有方法的分析Ø繪出魚骨圖,細密划分問題,期能使更接近其本質.Ø確切認清掌握的問題重點及工作流程.Ø盡各種可能,以適當的分析方法執行分析.Ø工程分析表、作業分析表、事務流程圖(按事實填寫).Ø以綜合觀點發問為何.3.檢討現有方法并想出改善方案Ø5W1H發問ØE(刪除)、C(合并)、R(重

5、排或更換)、S(簡化)Ø發揮創造力,獲得更佳構想Ø集思廣益,向執行工作者徵詢意見4.擬出方案Ø制訂新方法的流程分析表,作業分析表及流程圖Ø考慮技術及人力方面的困難Ø核對相關法規及規則事項等Ø依據新方法估計可節約的程度Ø一切均須正確審慎Ø采用己定的標準Ø盡可能將勞動時間、資材、機器、工作時間等折算為金錢Ø填寫提案書Ø填寫時須簡明詳盡,且須附加詳細的資料5.獲得核准后采用新方法Ø向上級請示,期能獲得批準Ø須獲得有關人員的充分諒解(去除心理障礙)Ø改行實施新方法Ø要表揚協助人員的功勞6.效果確認將改善前,改善后進行對比,晝以金額表示7.標准化制

6、度化形成書面制度8.進入下一個改善循環注意:忙的時候也就是需要改善的時候四、問題挖掘----改善主題的尋找機會定義舉例除外工時太多,稼動率低實勤工時(投入工時-除外工時)投入工時如機器因故障應運作480分鐘的,卻僅運作400分鐘作業者效率低產出工時實勤工時按標準每人天應產出100的,卻僅產出80件過長的生產周期產品的生產周期滿足不了客戶的要求客戶希望訂貨后一周得到產品,生產該產品要一個月時間報廢返工和返修頻繁非增值使用場地空間成品或在制品占用不必要的場地和空間工序之間大量的在制品積壓過大的偏移/變差制程輸出變異過大或嚴重偏差規格中心為8.

7、0,但的帽程分布中心為8.4累計結果與試驗要求不符多次試驗所累計的結果與試驗要求不一致人力和材料的浪費七種浪費過量生產、庫存、等待、搬運、不良品、動作、加工過高品質成本預防成本、鑑定成本、失敗成本之總和品質成本占營業額的20%過多搬運與儲存過多的中間庫導臻重復的搬進搬出臨界量測系統能力測量系統在臨界條件下的測量能力,顯示變異過大GR&*R占制程總變異的比例在10%--30%之間超領材料甚多無法按標準用量完成生產任務按訂單任務生產100件產品應只消耗某材料50KG,但用了80KG工傷事故Ø時間構成分析投入工時生產設備故障等待休息稼動時間非稼

8、動時間產出工時(實際工時)(除外工時)例:(1)工作時間8H即480分鐘,生產過程中因停工待料損失30分鐘,機器故障損失20分鐘,當天實際產量為400pcs,標準工時為1分鐘/pcs480-(

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