钻孔桩灌注事故的预防及处理

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1、钻孔桩施工专题会钻孔桩灌注事故的预防及处理一、导管进水（一）、主要原因：1、导管内砼储量不足；2、导管口距孔底间距过大，砼不能埋导管；3、导管接头不严；4、导管焊缝破裂；5、导管提升过猛；6、测深计算出错。（二）、预防方法：1、导管内砼储量要反复计算；2、导管接头要做水密试验与接头抗拉试验；3、导管提升速率要均匀；4、测深计算要两人以上。（三）、处理方法：1、若是前两种原因，应立即将导管提出，一是用吸泥机吸出散落的砼，二是将钢筋笼提出采取复钻清除。2、若是后四种原因，应视具体情况，拔换原管重下新管或原导管重插，将管中的水和泥吸出，继续灌注。3、若

2、砼面在水面以下不深，未初凝时，导管底部设置防水塞（砼特制），重新插入（导管侧面加重）；已初凝时，重新下钢护筒至原砼面以下适当深度，清泥重灌。二、卡管1、初灌时隔水栓卡管处理方法：用长杆冲捣、用绳抖动导管或在导管上安装附着式振捣器使隔水栓下落，如不能下落，提管将井下散落的砼清除重新灌注。2、砼本身的原因（如坍落度过小、流动性差、夹大卵石、拌和不均匀、或运输过程中离析、雨天冲走水泥浆，粗骨料集中导致导管堵塞。处理方法：砼原材料、外加剂、配合比、拌制时间、运输方式。砼原材料：水泥初凝时间不小于2.5h，强度不低于42.5，水泥用量不小于350Kg/m3

3、；砂宜采用级配良好的中砂；粗骨料优先选用卵石，最大粒径不大于导管内径的1/6-1/8，同时不大于40mm；砼配合比的含砂率宜采用0.4-0.5，水灰比0.5-0.6；砼拌制时间一般控制在2.5-3分钟。3、机械故障或其它原因使砼在导管内停留时间过长，最初砼已经初凝，增大砼的下落阻力，堵在导管内。预防方法：灌注前检修机械、并备用机械或常用配件；同时采取砼中掺入缓凝剂。一、坍孔现象：在灌注过程中如发现井孔护筒内水位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，或用测深锤检测应证。原因：一是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，二是由于护筒周围堆放重物或机械振动。处

4、理方法：根据原因采取相应的措施，如保持或加大水头、移开重物、排除振动，用吸泥机吸出孔中的泥土；如仍不停止，只求保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，重新钻孔成桩。二、埋管1、原因：导管埋入砼过深、导管内外砼已初凝或提管过猛将导管拉断。2、预防方法：严格控制埋管深度，首批砼入孔后，导管埋入砼深度控制在1-3m，灌注过程中一般控制在2-6m；导管上端安装附着式振动器，适当振捣，加快灌注速度；检查导管接头螺栓是否稳妥，提升导管不可过猛。三、钢筋笼上浮1、原因：导管提升钩挂；砼表面接近钢筋笼底口时，砼灌注速度过快，其顶托力大于钢筋笼的重力所致。2、预防方法：一是

5、当导管底口在钢筋笼底部上下1m之间，且砼表面在钢筋笼底部上下1m之间时，应放慢砼灌注速度，一般控制在0.4m3/min。二是从钢筋笼自身结构及定位方式上考虑，适当减少钢筋笼下端的箍筋数量，或固定钢筋笼上端。一、灌短桩头灌短桩头也称短桩。1、产生原因：因测深锤轻或种种原因未到砼表面误测或计算错误以致终止砼灌注。2、预防办法：一是加重测深锤，二是灌注将近结束时加清水稀释泥浆并掏出部分沉淀土。3、处理办法：按干接桩办法处理。二、缩孔1、主要原因：一是灌注过程中坍孔，二是钢筋笼下放就位后，未能及时灌注导致泥浆沉淀，附着在钢筋笼周围导致缩孔。2、预防办法：

6、坍孔预防按以上方法处理，灌注砼前下放钢筋笼，不可提前吊放。三、桩基砼密实不均匀1、主要原因：一是砼本身，二是导管提升的速率。2、预防及处理方法：砼本身按照配比拌制，导管提升速率不能过快，且均匀提升。钻孔事故的预防及处理一、坍孔坍孔的表征是孔内水位突然下降，孔内冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻孔负荷显著增加等。（一）坍孔原因1、泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。2、出渣后未及时补充泥浆（或水），或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。3、护筒埋置太浅，下端孔口漏水、

7、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌。4、在松软砂层中钻进进尺太快。5、提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。6、冲击（抓）锥或掏渣筒倾倒，撞击孔壁，或爆破处理孔内孤石、探头石、炸药量过大，造成过大震动。7、水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。8、清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。9、清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔后停顿时间过长。10、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。（二）坍孔的预防和处理1、在松散粉砂土或流砂中钻

8、进时，控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。冲击钻成孔时投入粘土，掺片、卵石，低冲程锤击，使粘土膏、片、卵石挤