《全员设备管理与tpm推行实务》

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1、《全员设备管理与TPM推行实务》课程目标:伴随着机械化、自动化程度的日益提高，企业对设备的依赖也“水涨船高”，科学的提高设备综合效率成了制造型企业非常关注的话题。企业不再一味购买设备，开始进行自主维护设备。从自主保全入手，专业保全并行的设备保障系统——TPM，从而最大限度的提升设备效率、降低成本，营造持续改善企业文化。企业的维修人员常常成为忙碌的救火者，奔波于紧急维修、抢修之中，每天提心掉胆的提防意外状况“意外”的降临，“生产不能停顿、生产线、设备要保持良好运行，维修怎么搞的，又出了问题”，费尽心力

2、，却经常落得责难一片，维修人员每每成为影响生产良性运转的“罪人”。如何建立全员参与的科学的全面设备维护体系，使企业的设备管理工作走上良性循环的轨道？如何采取科学实用的设备维修与保养技术，有效的提高设备的可靠性和综合效率？如何综合运用和推进TPM，持续促进员工、设备、企业整体素质的改善……如何界定维修人员与操作人员在设备维护上的职责与职能？学习目的：1．掌握TPM知识，了解TPM在企业重要性2．如何防止设备故障，提高设备综合效率3．帮助学员认知全面生产性维护体系的建立4．如何开展全面设备自主管理5．使

3、学员掌握企业内各种革新课题的导入参加对象:生产厂长/经理，制造部、工程部、设备维护人员等。时间:2天（12H）课程大纲:一、设备管理1．设备管理的意义、目的及范围2．未来的设备管理二、设备管理的发展演进1．故障保养BM-预防保养PM-改良保养CM2．生产保养PM2--保养预防MP3．全面生产保养(TPM)三、设备维修的日常管理1．生产保养的基本活动2．设备保养工作的区分3．预防保养段与修护保养段4．保养工作的分工原则5．操作人员与保养人员的任务界定6．设备维修管理PDCA循环四、设备的资料管理1．设

4、备履历2．保养基准与保养工作规范3．保养记录整理和应用五、故障分析及对策1．故障的定义和种类2．劣化故障的原因分析3．设备可靠度4．MTBF；MTTR案例分析六、零故障的思考与实践1．零故障原则2．零故障5对策3．如何消除设备断续小停止七、设备管理的实用技术与工具1．使用前MP2．启用各阶段分工3．P-M分析点检基准书八、全面设备维护(TPM)1．TPM理念与特点2．企业推行TPM的意义及作用3．TPM目标九、设备综合效率评估1．六大损失2．三种效率指针3．设备综合效率(OEE)演算十、TPM的推行

5、1．TPM展开五大支柱2．TPM推行12步骤3．TPM推动体制十一、自主保养活动的推动1．以操作员为中心的保养2．自主保养七阶段十二、TPM小组活动的运作1．TPM小集团2．组成方法与活动要领十三、TPM推行实例与问题讨论