操纵杆支架课程设计说明书

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1、课程设计说明书题目：设计“操纵杆支架”零件的机械加工工艺规程学生姓名：沈杰班级：090826学号：12指导老师：程广振完成日期：2012年9月13日14目录1、零件的分析11.1零件的作用11.2零件的工艺分析12、工艺规程设计12.1选择毛坯种类并确定制造方法12.2基面的选择12.3选择加工方法22.4制订工艺路线22.5工艺路线的分析22.6机械加工余量及毛坯尺寸的确定3（一）确定加工余量3（三）确定毛坯基本尺寸3（四）绘制毛坯简图32.7确定切削用量及基本工时4（一）工序05（粗铣底面A）切削用量及基本时间的确定4（二）工序10（粗铣36槽）切削用量及基本时间的确定6（

2、三）工序15（钻3xΦ11）切削用量及基本时间的确定8（四）工序20（钻通孔）切削用量及基本时间的确定10（五）工序25（精镗孔）切削用量及基本时间的确定12参考文献14141、零件的分析1.1零件的作用题目所给定的零件是汽车换挡部分的操纵杆支架，它的主要作用是固定操纵杆，使其在行驶过程中牢固可靠。零件上的3-Φ11孔用螺栓固定在底座上，操纵杆用Φ20的定位销固定在支架上，并且在换挡时依靠利用36槽轨迹不会引起偏差。1.2零件的工艺分析操纵杆支架共有4组加工表面，分析如下：（1）2-Φ20孔，（2）支架底面（3）36槽（4）3-Φ11孔此零件外形较小，图中除2-Φ20孔，公差要

3、求较严格外，其它加工面公差要求较低，并且无位置度要求，但是为了满足装配性能，根据现场实际，在加工过程中要制定工艺基准，并制定出工艺公差，利用工艺基准来加工后续工序。2、工艺规程设计2.1选择毛坯种类并确定制造方法操纵杆支架材料为灰铁件，牌号HT150，零件年产量为10000件，已达大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用精铸件，这从提高生产率、保证加工精度上考虑也是应该的。2.2基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行

4、。（1）粗基准的选择：对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对于有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面做粗基准。因为铣底面时要保证54±0.5，所以以2-R20外圆表面为粗基准。（2）精基准的选择：精基准的选择有利于保证加工精度，并使工件装夹方便。在选择时，主要应该考虑基准重合、基准统一等问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。精基准选择为底面及3-Φ11孔。2.3选择加工方法（1）平面的加工平面加工的方法很多，有车、刨、铣、磨、拉等。由于本零件对所加工表面粗糙度要求都不高。由表5-11，根据GB/T1804-2000规

5、定，选用中等级（m），相当于IT13级，故可考虑粗车或粗端铣，根据零件的结构特点，选用端铣加工方式。（2）孔的加工14孔的加工方式有钻、扩、镗、拉、磨等。3-Φ11为工艺孔，加工时按工艺尺寸加工，直接在零件上钻铰完成。2-Φ20的要求较高，根据手册表5-48，先用钻头钻孔至Φ19，再用Φ20镗刀加工。2.4制订工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案工

6、序Ⅰ粗精铣底面A。工序Ⅱ钻底面3-Φ11孔。工序Ⅲ铣36槽。工序Ⅳ钻铣2-Φ20孔。工序Ⅴ检查2.5工艺路线的分析本方案是先加工出底面，再以底面为基准，加工出底面3-Φ11孔，36槽，及2-Φ20孔，这种方案基准统一。先加工出底面，后续加工都已底面定位，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。因此，我们选用本方案做为操纵杆支架的加工路线：工序Ⅰ以两个R20外毛坯面做为粗基准，粗精铣底面A。选用X53立式铣床及专用夹具加工。工序Ⅱ以底面为基准，侧边采用辅助支撑，加工底面上3-Φ11孔，其中2个孔做为后续工艺定位孔，按工艺尺寸加工。选用Z3040钻床及专用钻模。工序Ⅲ以底面及2-Φ

7、11孔，一面两销定位，加工36槽。选用X63卧式铣床及专用夹具加工。工序Ⅳ以一面两销定位，钻铣2-Φ20孔。选用X53立式铣床及专用夹具加工工序Ⅴ终检。2.6机械加工余量及毛坯尺寸的确定（一）确定加工余量操纵杆支架的材料为HT200，抗拉强度，采用砂型机器造型，且为批量生产。由表5-2知，铸钢件采用砂型机器造型时，铸件的尺寸公差为CT8-CT12级，此处选为CT9级。由表5-3选择加工余量为H级，根据机械加工后铸件的最大轮廓尺寸由表5-4可查得个加工表面余量如下表：表1-1加工表面参考加工余