质量管理奖罚考核制度

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1、质量管理奖罚考核制度一目的提高全员质量意识，明确质量事故的责任，防范质量事故的发生，确保本公司质量管理体系有效运行、产品质量符合规定要求，达到顾客满意。特制定本制度。二范围适用于产品设计、生产、检验全过程中出现的质量问题。三职责1.工程控制部负责成品及零件的质量检验与分析判定和质量数据的统计；2.生产经营部负责生产过程中质量事故的分析和责任落实；3.XXX,XXX,XXX负责奖惩考核。4.XXX负责供应商发生的质量事故措施的制定。四内容1.为了识别本公司所生产的零件和成品的质量与质量事故的判定，本规定对零件和成品的品

2、质的合格品、次品、回用品、质量事故的判定作出了解释。2.质量识别1）凡符合图纸尺寸和技术要求的零件为合格品。2）凡不符合图纸尺寸和技术要求，并影响产品性能或装配性能，不能返修，返工的零件为废品（含报废零件的材料改作它用）。3）凡非主要项次超差或主要项次超差，但在不影响产品性能和装配性能范围内的零件，经检验员确认，品管经理批准可判定为次品。4）凡不符合图纸尺寸和技术要求的零件，但经过返修或调整其它相配零件的尺寸后，该零件对产品性能和装配性能无影响的，经检验员确认，可判定为回用品。3.质量事故的判定1）凡在加工、装配、仓

3、储、运输等过程中，造成零件或成品不合格，均属质量事故。2）装配质量事故的判定：a）部件交验时，在验收中发现的不良品，每一处算一项质量事故。b）在装配过程中，对所装配的零、部件，因失误而造成零、部件损坏，每一件为一项质量事故。3）一次投产零件数量在5件以上20件以下者，其中出现50%不合格品为批量质量事故，投产20件以上者，其中出现10件以上不合格品为批量质量事故。4）凡一次质量事故造成计算损失金额在200元以上800元以下者，为一般质量事故（计算损失金额是指零件完工的最终成本金额）；800元以上2000元以下为较大质

4、量事故；2000元以上为重大质量事故。1）凡按盖有生产用图的图纸加工的零件部件，因图纸错误出现的质量问题，为设计质量事故。2）凡按加盖有“试制用图”印章的图纸加工，并在批准的试制数量范围内，因图纸错误出现的质量问题不判定为质量事故，超出试制数量所超出部分造成的经济损失为生产部工作质量事故。3）凡按未加盖任何识别章的图纸或无图纸加工、不按图纸加工而出现的质量问题，为生产质量事故。4）在加工、装配过程中出现的质量问题为生产质量事故。5）在仓储、运输过程中出现的质量问题为相关部门工作质量事故。6）质量检测员的错漏检为工程控

5、制部工作质量事故。2.质量事故的处理1）凡造成废品质量事故的责任人应按如下比例承担废品的原材料费用:a）一般质量事故（材料费在200以下的从单价扣40%；b）较大质量事故（材料费在200~1000元）扣30%，交叉部份以大金额为准；c）重大质量事故（材料费在1000元以上的）扣20%；d）3000元以上按实际损失价值，参考以上比例扣款，并由责任部门填写《质量事故报告单》，相关部门会签，确定其处理结果，特别事故由公司XXX确定。2）对批量报废事故，除事故责任人按上述的规定进行赔偿外，责任检验员同样是事故责任人,承担赔偿

6、责任中的30%。3）次品零件:对造成次品的该道工序列入不合格品工序，对事故责任人按材料成本费的100%/70%/50%（粗/细/终加工）进行扣款。4）由下道工序检查出上道工序的质量问题，对事故责任人按以上处理条款的规定进行处理，对责任检验员扣责任分X分，折合扣款XX元。5）检验员对不合格处的漏检或错检，每一次扣责任分X分，折合扣款XX元。6）零件改图后末进行试制而投入正式生产，因图纸问题而出现的质量问题由设计人员承担事故责任，经有关领导批准不进行试制的，由批准领导承担责任。7）未按批准的试制数量超量投产，因图纸问题而

7、出现的质量事故，由决定超量投产者承担责任。8）按未盖任何识别章的图纸加工或无图纸加工而造成的质量事故由生产安排者承担责任。9）不按图纸加工而造成的质量事故由责任事故人承担责任。10）外工序加工件质量扣款、在委外加工工序出现的质量事故可参照《不合格品控制程序》的规定，对该委外加工件作次品让步接收，并按其加工费的XX比例扣款。11）工程控制部按每月的质量记录，统计各车间和操作者的零件及工序合格率。各部门的平均合格率每下降1%，车间主任扣责任分1分，折合扣款15元。12）各车间产品工序合格率的指标及工艺纪律执行检查:a）生

8、产车间—操作员工工序合格率≥98.5%；车间平均合格率≥98%；a）装配车间—操作员工(按班组计算)所出现的质量事故＜1处/月（折算成百分比为99%，每增加一处全班员工扣责任分1分，折合扣款10元）。2.生产部依照品管部的指标考核。3.生产部门出现的质量责任事故由生产部门按品管部提供的质量统计分析报表的结果（该报表在次月3号前提供）进行责任划分