φ12螺四切分试轧方案

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1、Φ12螺四切分试轧方案一、生产前的准备工作1、轧辊的车削1.1车削轧辊时，应严格按照配辊图及样板进行加工和检查，孔型样板必须符合公差标准，并定期进行校验。用孔型刀精车时须用样板仔细地频繁检查，不得出现同一条轧辊上不同轧槽槽深不一致的现象。1.2车废的轧槽必须用红油漆标记，已用过旧槽用黄油漆标记，标记的长度不得小于轧辊周长的三分之二。1.3车削好的轧辊其孔型与轧辊轴线的偏心度不得大于0.05mm。每对轧辊上下轧槽的对中性要好，错位不得大于0.2mm。1.4成品辊与成品前轧辊车削时必须利用连体样板来进

2、行检验。1.5轧辊车削好后吊运过程中要小心轻放，防止碰撞和损坏轧槽及切分刃，特备是17H切分辊，由于其切分刃高度比轧辊两端的辊环要高2.2mm，吊运过程中如果出现碰撞很容易出现损坏切分刃的事故。2、轧机装配2.1弹性胶体完好，轴向、径向调整要灵活，无错辊或窜辊现象。2.2辊缝要调整到位，且两边辊缝要一致。所有精轧机辊缝的设定必须按照以下方法进行（17H除外）：首先将轧辊两端压下到贴辊，然后同时将轧辊两端抬起到比预设定值大0.5mm,最后再压下0.5mm。调整好后两边辊缝差不得大于0.1mm。2.3

3、前后横梁要紧固，轧槽冷却水管要全部更换成四切分专用水管，水管要对正轧槽，精轧机下辊的冷却水喷嘴距轧槽的距离不得超过80mm，否则要进行处理。2.4导卫要安装到位，进出口导卫必须与轧槽严格对中。新轧辊导卫必须安装在靠传动侧的第一个轧槽。导卫横梁高度必须调整到位。2.5导卫与轧辊的间距要求：17H切分机架进、出口导卫与轧槽间距需≤1mm，15H预切分机架进、出口导卫与轧槽间距控制在1mm~2mm。其它按照规程上的规定执行。2.6轧槽的打磨：除15H、17H和19H外，其它机架的轧槽都必须进行打磨。2.

4、714V、15H、17H均采用状况良好的轧机进行装配。14V轧机还需装上拉杆防止窜辊。3、导卫装配3.1确认导卫及其辊轮型号无误，装配好后轮子转动要灵活，导卫开口度的调整要灵活，有些导卫开口度调整螺丝过短的必须焊接垫片。3.2备用导卫上的油嘴、水嘴必须齐全，并准备好足够的油气管和水管在现场备用。3.3导卫导板内壁上的夹铁必须进行打磨光滑。3.4导卫上线前必须用试棒或卡尺将导卫开口度调整到位，精轧导卫开口度调整要求如下：14V进口比来料大0.5mm；15H、17H进口比来料大1-2mm；17H出口切

5、分轮间隙为0.5mm，似蹭非蹭；18H出口扭转导卫用样板调整好扭转角后再直接焊死固定，导轮开口度比来料大1mm左右；成品进口导卫开口度与来料相等或者比来料小0.5mm。4、对设备的要求4.1活套：需使用2#、3#、6#和7#活套，各活套止挡要牢固，起套辊和压辊转动要灵活，高度可调整。1#活套不使用，但必须保证压辊转动要灵活及高度可调整。4.23#飞剪后辊道、裙板辊道的辊子必须保证100%的可以转动，辊子磨损量达到2mm及以上的必须进行更换。4.33#飞剪后辊道和裙板辊道辊子的盖板或挡板间的间隙必须

6、尽可能的缩小；裙板的高位和低位必须调整到位，防止裙板挂钢钢无法正常上冷床。4.4冷床齐头辊道的辊子必须加焊增大摩擦力，生产时可视情况考虑只投入靠冷床入口端的辊子。二、工艺过程控制1、开轧温度要求在1000℃以上。2、1#飞剪切头，切头长度不得小于200mm，2#飞剪在试轧前5支钢必须进行切头切尾，切头切尾长度为250mm左右，轧制顺利后只投入切尾功能。3、试轧时轧制水平按照80%来进行（终轧速度为10.4m/s），裙板翻板打开快数为22块。轧制稳定后再视情况来进行提速。4、轧制程序表按照下表来执行

7、：轧机孔型号辊缝高宽红坯断面积轧件长度延伸系数出口线速度150.0150.02250012.0　m/s1H01116108.0162.01688216.01.3330.352V02115118.0117.01293320.91.3050.453H0311280.0139.0931629.01.3880.634V0411095.095.0716337.71.3010.825H0511258.0114.0541649.91.3231.096V0611273.073.0418564.51.2941.41

8、7H0711145.088.3317085.21.3201.868V0819.555.555.52419111.61.3102.439H092735.068.01919140.71.2603.0610V102545.045.01590169.81.2073.7011H平辊2525.054.01323204.11.2024.4512V空过　　　　　　　　13H平辊17.517.561.01046258.11.2655.6214V12-14855.018.0978276.11.0706