常见铸件缺陷分析

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1、常见铸件缺陷分析缺陷种类,缺陷名称生产原因多肉类飞翅(飞边)1.砂型表面不光洁,分型面不增整2.合理操作朱准确3.砂箱未固紧4.未放压铁,或过早除去压铁5.芯头与芯座间有空隙6.压射前机器调整、操作不正确7.模具镶块、活块已磨损或损坏,锁紧元件失效8.模具强度不够,发生变形9.铸件投影面积过大,锁模力不够10.型壳内层有裂隙,涂料层太薄毛刺1.合型操作不准确2.砂箱未固紧3.芯头与芯座间有空隙4.分型面加工精度不够5.参考飞翅内容抬箱1.砂箱未固紧2.压铁质量不够,或过早除去压铁胀砂1.砂型紧实度低:壳型强度低2.砂型表面硬度低3.金属液压头过高冲砂1.砂型紧实度不够,型壳强

2、度不够2.浇注系统设计不合理3.金属流速过快,充型不稳定4.压射压力过高,压射速度过快5.金属液头过高掉砂1.合型操作不正确2.型砂紧实度不够3.型壳强度不够,发生破裂铸件缺陷分析缺陷种类缺陷名称产生原因多肉类外渗物(外渗豆)内渗物(内渗豆)1.铸型、型号、型芯发气最大,透气性低,排气不畅1.合金液有偏析倾向2.凝固温度范围宽或凝固速度过慢孔洞类气孔、针孔1.铸件结构设计不正确,热节过多、过大2.铸型、型壳、型芯、涂料等发气量大,透气性低,排气不畅3.凝固温度范围宽,凝固速度数低4.合金液含气量高,氧化夹杂物多5.凝固时外压低6.冷铁表面未清理干净,未挂涂料或涂料烘透7.铜合

3、金脱氧不彻底8.浇注温度过高,浇注速度过快缩孔1.铸件结构设计不合理,壁厚悬殊,过渡外圆角太小:热节过多、过大2.浇注系统、冷铁、冒口安放不合理,不利于定向凝固3.冒口补缩效率低4.浇注温度过高5.压射建压时间长,增压不起作用撮终补压压力不足,或压室的充满度不合理6.比压太小,余料饼术薄,补压不起作用7.内浇道厚度过小,溢流槽容量不够8.熔模的模组分布不合理,造成局部散热困难缩松疏松1.合金的凝固温度范围宽,或凝固速度低2.合金液体含气量高,透气性差3.参见缩孔类裂纹、冷隔类冷裂1.铸件结构设计不合理,如易变形产品道部位未加工艺加强肋,未给出预变形量:壁厚悬殊等2.铸型、型壳

4、、砂芯、模具等退让性差3.铸件冷却过程中,冷却不均匀4.铸型、型壳、模具温度过低5.钢液中含氧量过高6.铸件落砂过早7.水爆温度过高热裂1.铸件结构设计不合理,壁厚悬殊,造成过渡区应力集中2.铸型、型壳、型芯,模具退让性差3.压铸件留模时间过长4.浇注温度过高:晶粒粗大5.合金液中气体、夹杂含量过高1.凝固温度过高,凝固速度慢2.抽芯、顶出机构在工作中偏料,受力不均匀3.铸件冷却时,热量分布不均匀,有局部过热冷隔1.铸型,模具等温度过低2.浇注系统设计不合理,浇道流程过长3.浇注温度过低4.全金液在型腔中分股过细,融合不良5.合金液压头过小,流速度过低6.溢流槽位置不正确表面

5、缺陷类鼠尾沟槽1.砂型紧实度不够:或紧实度过紧2.型砂湿拉伸强度低3.型壳内表面层的热膨胀大于加固层,熔烧、浇注时发生分层表面缺陷类砂结疤1.型砂紧实度不够,表面不光洁2.熔烧、浇注时,型壳分层、破裂3.合金液压头过高4.浇注时混入熔渣、熔剂等5.浇注温度过高机械粘砂1.砂型紧实度不够2.型砂粒度太粗3.合金液压头过高4.浇注温度过高化学粘砂1.合金液压头过高2.浇注温度过高3.型砂、型壳耐火度不够4.制壳材料中,杂质含量过高,和钢液发生化学作用5.钢液中含氧量过高表面粗糙、皱皮1.型砂强度不够2.砂型紧实度不足,表面粗糙:未挂涂料3.制壳时表面层涂挂后未经充分自然干燥立即刊

6、进行硬化,表面层因急剧收缩而变成皱皮,同时有NaCL及水分浓缩现象,脱腊后型壳内表面就形成皱皮缩陷1.铸件结构设计不合理,有水平的大平面:热节过多,过大2.铸型、型壳发气量大,排气不畅1.冷铁、冒口配合不合理,补缩效率低2.压射压力不稳定,比压过低3.参考缩孔各内容夹杂物夹杂物1.砂型紧实度不够2.型壳涂料涂层不均匀,用量过多,涂料堆积3.型壳表面残留硬化剂冷豆1.浇注时断流2.浇注速度过大,充型不平稳3.压射压力过高,压射速度快夹渣类渣气孔砂眼1.铸型或模具表面不清洁,有锈蚀或残留物2.脱腊不彻底,型壳内残留蜡料3.冷铁表面未清干净,未挂涂料4.型壳存放时间长,表面长白毛,

7、内表面酥松,剥落5.合金熔化时间过长,气体、夹杂物含量高6.充型速度过快7.合金液压头过大8.浇注温度过高9.模组焊接处有沟槽、缝隙,涂料被合金液冲刷10.砂型紧实度不够残缺类浇不到1.型壳、铸型、型芯发气时高,排气不畅,形成背压2.铸型、模具等温度过低3.合金液压头过小4.浇注温度过低5.铸件局部壁厚太小6.参见冷隔各内容未浇满7.合金液质量不够跑火1.合金液压头过大2.浇注温度过高3.参见飞翅、毛刺各条内容形状及质量差错类变形1.铸件结构设计不合理,壁厚悬殊,易变形,易变部位未加工艺加强肋或放预变形

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