常见铸件缺陷分析

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1、常见铸件缺陷分析缺陷种类，缺陷名称生产原因多肉类飞翅（飞边）1．砂型表面不光洁，分型面不增整2．合理操作朱准确3．砂箱未固紧4．未放压铁，或过早除去压铁5．芯头与芯座间有空隙6．压射前机器调整、操作不正确7．模具镶块、活块已磨损或损坏，锁紧元件失效8．模具强度不够，发生变形9．铸件投影面积过大，锁模力不够10．型壳内层有裂隙，涂料层太薄毛刺1.合型操作不准确2.砂箱未固紧3.芯头与芯座间有空隙4.分型面加工精度不够5.参考飞翅内容抬箱1．砂箱未固紧2．压铁质量不够，或过早除去压铁胀砂1．砂型紧实度低：壳型

2、强度低2．砂型表面硬度低3．金属液压头过高冲砂1．砂型紧实度不够，型壳强度不够2．浇注系统设计不合理3．金属流速过快，充型不稳定4．压射压力过高，压射速度过快5．金属液头过高掉砂1．合型操作不正确2．型砂紧实度不够3．型壳强度不够，发生破裂铸件缺陷分析缺陷种类缺陷名称产生原因多肉类外渗物（外渗豆）内渗物（内渗豆）1．铸型、型号、型芯发气最大，透气性低，排气不畅1．合金液有偏析倾向2．凝固温度范围宽或凝固速度过慢孔洞类气孔、针孔1．铸件结构设计不正确，热节过多、过大2．铸型、型壳、型芯、涂料等发气量大，透气

3、性低，排气不畅3．凝固温度范围宽，凝固速度数低4．合金液含气量高，氧化夹杂物多5．凝固时外压低6．冷铁表面未清理干净，未挂涂料或涂料烘透7．铜合金脱氧不彻底8．浇注温度过高，浇注速度过快缩孔1．铸件结构设计不合理，壁厚悬殊，过渡外圆角太小：热节过多、过大2．浇注系统、冷铁、冒口安放不合理，不利于定向凝固3．冒口补缩效率低4．浇注温度过高5．压射建压时间长，增压不起作用撮终补压压力不足，或压室的充满度不合理6．比压太小，余料饼术薄，补压不起作用7．内浇道厚度过小，溢流槽容量不够8．熔模的模组分布不合理，造成

4、局部散热困难缩松疏松1．合金的凝固温度范围宽，或凝固速度低2．合金液体含气量高，透气性差3．参见缩孔类裂纹、冷隔类冷裂1．铸件结构设计不合理，如易变形产品道部位未加工艺加强肋，未给出预变形量：壁厚悬殊等2．铸型、型壳、砂芯、模具等退让性差3．铸件冷却过程中，冷却不均匀4．铸型、型壳、模具温度过低5．钢液中含氧量过高6．铸件落砂过早7．水爆温度过高热裂1．铸件结构设计不合理，壁厚悬殊，造成过渡区应力集中2．铸型、型壳、型芯，模具退让性差3．压铸件留模时间过长4．浇注温度过高：晶粒粗大5．合金液中气体、夹杂含

5、量过高1．凝固温度过高，凝固速度慢2．抽芯、顶出机构在工作中偏料，受力不均匀3．铸件冷却时，热量分布不均匀，有局部过热冷隔1．铸型，模具等温度过低2．浇注系统设计不合理，浇道流程过长3．浇注温度过低4．全金液在型腔中分股过细，融合不良5．合金液压头过小，流速度过低6．溢流槽位置不正确表面缺陷类鼠尾沟槽1．砂型紧实度不够：或紧实度过紧2．型砂湿拉伸强度低3．型壳内表面层的热膨胀大于加固层，熔烧、浇注时发生分层表面缺陷类砂结疤1．型砂紧实度不够，表面不光洁2．熔烧、浇注时，型壳分层、破裂3．合金液压头过高4．

6、浇注时混入熔渣、熔剂等5．浇注温度过高机械粘砂1．砂型紧实度不够2．型砂粒度太粗3．合金液压头过高4．浇注温度过高化学粘砂1．合金液压头过高2．浇注温度过高3．型砂、型壳耐火度不够4．制壳材料中，杂质含量过高，和钢液发生化学作用5．钢液中含氧量过高表面粗糙、皱皮1．型砂强度不够2．砂型紧实度不足，表面粗糙：未挂涂料3．制壳时表面层涂挂后未经充分自然干燥立即刊进行硬化，表面层因急剧收缩而变成皱皮，同时有NaCL及水分浓缩现象，脱腊后型壳内表面就形成皱皮缩陷1．铸件结构设计不合理，有水平的大平面：热节过多，过

7、大2．铸型、型壳发气量大，排气不畅1．冷铁、冒口配合不合理，补缩效率低2．压射压力不稳定，比压过低3．参考缩孔各内容夹杂物夹杂物1．砂型紧实度不够2．型壳涂料涂层不均匀，用量过多，涂料堆积3．型壳表面残留硬化剂冷豆1．浇注时断流2．浇注速度过大，充型不平稳3．压射压力过高，压射速度快夹渣类渣气孔砂眼1．铸型或模具表面不清洁，有锈蚀或残留物2．脱腊不彻底，型壳内残留蜡料3．冷铁表面未清干净，未挂涂料4．型壳存放时间长，表面长白毛，内表面酥松，剥落5．合金熔化时间过长，气体、夹杂物含量高6．充型速度过快7．合

8、金液压头过大8．浇注温度过高9．模组焊接处有沟槽、缝隙，涂料被合金液冲刷10．砂型紧实度不够残缺类浇不到1．型壳、铸型、型芯发气时高，排气不畅，形成背压2．铸型、模具等温度过低3．合金液压头过小4．浇注温度过低5．铸件局部壁厚太小6．参见冷隔各内容未浇满7.合金液质量不够跑火1．合金液压头过大2．浇注温度过高3．参见飞翅、毛刺各条内容形状及质量差错类变形1．铸件结构设计不合理，壁厚悬殊，易变形，易变部位未加工艺加强肋或放预变形