路基强夯施工方案

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1、一、编制依据及原则1.1编制依据1）业主和设计单位对强夯处理后地基的要求。2）《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2002）。3）有关技术操作规程。4）现场条件。5）国家及地方关于环境保护等有关方面的法规。1.2编制原则1）科字部署，统筹安排，保证强夯重点，照顾一般常规；2）合理组织平行、交叉、流水作业，力求均衡生产；3）集中力量打歼来战，突破重点、难点工程；4）提高机械化施工程度，采用先进施工方法和工艺；5）强化组织指挥，加强管理，保工期、保质量、保安全；6）优化资源配置，实行动态管理；7）精打细算，降低工程成本；8）临正结合，节约用地；9

2、）文明施工，保护环境；二、工程概况2.1概述本强夯工程位于南涪路连接线原设计大土湾大桥（LK14+490—LK14+620）弃土场处，强夯面积约为5000㎡（以现场实际收方为准）。该工程场地为弃土场填土，回填区域较深，未分层碾压。回填土质以页岩、碎石为主，夹少量粉质粘土。土质较疏松，地基土的密实性和均匀性均满足不了设计要求。因此，必须对场地进行强夯处理。设计处理地层以页岩、碎石为主的回填土，采用4000-6000kN.m夯击能一遍点夯和一遍满夯施工，以提高场地承载力，消除或减小不均匀性沉降。三、强夯参数根据业主提供的强夯设计图和我单位在其他强夯

3、工程施工经验，提出如下强夯参数：有效加固深度：9.1（m）根据以下公式计算：H=ａ×√（M×h）=0.7×√(13×13)=9.1（m）H—有效加固深度（m）；M—夯锤重13（T）；h—落距13（m）,由现场测量所得；ａ—修正系数，本强夯土质为页岩，取0.7。单击夯击能：第1—6遍1700KN·M最后一遍500KN·M夯点间距：3.5M×3.5M每点夯击次数：4~10次，最后一遍满夯,锤印搭接，将表层松动的土夯实。四、施工设备及机组人员1、吊车1.1吊车采用柴油发动机，平履带式起重机作为强夯吊车，吊车最大起重25T，最大提升高度15M，共1台。

4、1.2吊车吊臂的适当位置上悬挂旧轮胎，以防止重锤脱钩后吊钩来回晃动撞坏吊臂。1.3吊车驾驶室前方玻璃外侧，增设钢丝防护网，以防止夯击时飞石击伤司机。2、夯锤圆形夯锤，由5cm厚钢板重叠焊接而成，锤重13T。3、脱钩夯锤脱钩采用自动脱钩。（详见下图）4、机组人员投入本次强夯施工任务的强夯机组配备的人员有：司机2人，起重工3人，测量工1人，施工记录1人。五、施工技术措施1、施工放样、测量1.1首先按设计图，在实地进行夯点布置，根据道路中线放出各夯点的中心线，采用石灰或打小木桩的办法进行，其偏差不得大于5cm，并对夯点进行编号，作好记录。1.2在夯锤

5、震动影响范围以外的地方，设置水准仪，以测量夯坑沉降量。1.3各夯点的测量误差，在夯点中心处不得大于1cm2、试夯2.1全区域强夯前按设计图指定区域进行试夯，试夯按施工夯击进行，参数按设计要求。2.2试夯后，检测试夯区压实度，采用探坑开挖法检测（每0.5米为一层）或轻型触探仪检测地基承载力。3、施工夯击3.1夯击前，根据所需夯击能换算夯锤提升高度，确定脱钩钢丝绳长度，并进行脱钩试验，以保证提升高度。3.2夯击时，由吊车将夯锤提至夯点处且夯锤重心对准夯点后，再将夯锤提升。当夯锤即将提升到预定高度时，应稍停一下，使夯锤不摆动，然后继续提升，直至脱钩落

6、下。3.3每次夯击时的落锤应平稳，如夯锤落在夯坑中有倾斜，且倾斜超过20度时，需用土将夯坑填平，方能进行下一次夯击。3.4必须控制每一次夯击的夯印重叠，其偏差不得大于5cm。3.5当夯坑和强夯区域由于下雨及其他原因而积水时，应及时采取排水措施，并需晾干一段时间，经含水量检测符合设计要求后，再继续强夯施工。3.6每一遍夯击完成后，采用推土机将夯坑周围的土体推至坑内，准备第二遍强夯。4、止夯条件4.1各夯点夯击次数必须满足设计要求。4.2各夯点最后一击夯沉量和上一击夯沉量之差小于5CM，且土体隆起高度不大于10CM。5、报监制度5.1严格执行工程监

7、理制度，杜绝违反监理程序的情况发生。5.2机械、人员及各种措施就位后，向监理工程师报送开工申请，经监理工程师和业主代表认可后，才进行强夯施工。5.3每一遍夯击完成后，经监理工程师认可方能进行下一遍夯击。5.4由于现场土质不均匀或其他原因，以至达不到要求和需要改变强夯参数时，需报监理工程师批准，同时取得设计人员的认可，方可进行。6、强夯记录监测与控制6.1加强施工监测是为了配合强夯施工的测试工作，其目的在于确定和调整部分施工参数，指导施工，提高加固效果。6.2每一夯机安排专人进行强夯记录。6.3每一夯点强夯前抄测地面标高，强夯后抄测夯坑底中心点标

8、高，以取得每一点夯沉量。6.4每一夯点按设计夯击次数抄测最后两次夯击后夯锤挂钩中心顶点标高，以取得最后一击夯沉量。如超过设计值，则增加夯击次数，直至符