包装印刷品质量检测与控制

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1、包装印刷品质量检测与控制制作田浩、李顺鹏、赵沂、费璀（本ppt全部为手打）包装印刷品质量检测主要包括以下方面一.生产工艺的制定二.印版的审核三.原材料的质检四.印刷质量检测五.前后工艺的相互配合一.生产工艺的制定1.1印刷方式的确定非包装印刷在同一产品上主要以单一印刷方式为主,极少采用两种以上的印刷方式.为了达到某种目的或效果,包装印刷生产经常会使用现有的全部方式,并且往往在同一个产品上采用多种印刷方式相结合,例如,凹凸打底、胶印四色、网印做特效等。1.1印刷方式的确定印刷方式的不同，必然会导致印刷品产品

2、最终的效果不同，制定工艺的第一步是确定产品的印刷方式，是采用胶印、凹印、还是网印？产品是采用单一印刷方式，还是多种印刷方式共同作业？这是工艺制定的大方向，不能出错。1.2制版工艺的制定印刷讲究的是原告复制，包装印刷更是如此，尤其是包装印刷对外观墨色要求极其严格，因此包装印刷制版工艺更加关注一下几点1.网点成数的确定2.专色的确认3.印刷色序的确认1.3印后工艺的制定（1）烫印工艺首先要根据承印物的材料的材质和烫印图文的特点选用合适型号的电化铝烫印箔，如果还需要压凹凸，并且要求精细，还要考虑是否采用烫印凹凸

3、两种工艺的区分（2）凹凸压印需要需要凹凸和裱纸，那么就有裱纸前压凸和裱纸后压凸，者两种工艺有着明显的差别（3）模切工艺产品是选择压面模切还是选择压底模切，主要是由产品的成型效果来决定。一般来说，卡纸和卡裱纸多选择压面模切，卡裱纸产品压底成型效果会好些。1.4纸张的纹路选择（1）许多包装产品需要裱白纸板或瓦楞纸，正确的做法是面纸和衬纸自守纹路方向必须垂直，否则将会引起成型不好、暗线爆裂、凹显瓦楞等质量问题（2）纸张的伸长和缩短或脱水变细，而纤维径向变形引起的。当环境相对湿度发生变化时，纸张吸水变粗或脱水变细

4、，垂直纸纹方向长度变形大，所以，当产品有烫印、压凹凸工艺时，则要根据图案的位置选择合适的纸张纹路方向，以免纸张变形大引起烫印、压凹凸位置不准。二.印版的审核印版是印刷的基础,印版一旦有问题将出现严重的质量事故.包装印刷要求文字100%正确,因此首先要对客户提供的资料一一审核,例如商标标准图样、条码号、产品执行标准等，做到了清晰明了后转交下一道工序，而且包装产品的结构也是千差外别，在印版上显示的是平面图，并且为了节省纸张，往往要套拼，容易出现各种各样的错误，因此要确保印版完全正确，必须要严把三关。印版审查三

5、关（1）客户资料审查关（2）印刷胶片审查关（3）模切刀版结构审核关每一关都要设计检查表，列出详细的项目一一排查，并且用登记表进行记录，以备查证。三.原材料的质检非包装印刷的主要承印物为薄纸,例如:胶印纸、铜版纸、压粉纸、书写纸等，厚度一般在0.18mm以下,材质单一.而包装印刷的主要承印物为厚纸,例如:白板纸、白卡纸、PVC、金（银）卡纸属于非吸收性材料，油墨在其表面上不能渗透，只靠油墨本身的自然挥发和内部固着进行干燥，干燥时间较长，印刷过程中容易出现表面檫花和背面蹭脏。纸张质量的好坏不仅影响到印刷，而且

6、直接影响到印后工艺。原材料质检的重点首先是纸张的表面强度和厚度，这两个指标对印刷影响较大。纸张的表面强度差，在印刷中会出现脱毛、掉粉，导致频繁清洗橡皮布，停机次数增多，墨色不稳定。纸张厚度要均匀一致，紧度符合标准。我们知道压力是印刷的的基础之一，如果纸张的厚度不一致或紧度差，直接导致印刷压力的的不断变化，其结果是印刷网点虚虚实实，墨色杂乱无章。其次要注意的就是纸张的定量、挺度和变形量，它们对印后加工影响较大，定量不足和挺度差，直接影响到包装产品的强度和成型。纸张的变形量大，轻则影响到套印，重则影响到印后工

7、序的烫印、压凹凸的准确性，甚至还会影响到模切定位。四.印刷质量控制印刷是包装产品的重要工序,由于包装产品的设计特点,因此包装印刷难度较大,主要表现在以下几个方面.4.1.1.图文设计非包装印刷图文设计相对简单,书刊印刷多为文字加四色图片,即使有实地、平网或渐变，但因幅面较小，比较容易印刷。而包装印刷追求的是外观展示效果，大面积实地、平网较为常见，印刷难度高。印刷时一定要对墨杠、水杠、前重后轻、前轻后重以及两边粘口墨色不同等质量问题给予重视。实地印刷墨量大，注意喷粉要适量，避免过低。4.1.2印刷批次书刊印

8、刷批次少,尤其是期刊印刷,一般情况只印一批,多批次印刷的机会很少.而包装印刷品往往是多批次印刷,甚至数年不变,并且要求墨色前后一致,否则会引起消费者的疑虑.包装产品要求外观一致,决定了包装印刷必须忠实于原稿,而且多批次的产品的墨色必须要保持一致.这就要求一下几点1.纸张白度要一致,尽量选用同一厂家、同一型号的纸张。2.封样要准确，尤其是印刷标签样的原始样，一定要留存封挡。为防止时间久了出现变色，还要对主要位置剪切后用塑料袋密封