印刷品的色差检测与控制

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1、印刷品的色差检测与控制印刷品在印刷过程中因为种种原因，在印刷完成会出现与样品存在色差的情况，从而导致印刷品质量降低，本文通过对印刷品产生色差的原因进行分析和对色差进行检测的方法，达到对色差控制的目的。印刷品的色差检测与控制色差产生的原因及分析基于LabVIEW的印刷图像色差检测色差的控制措施色差产生的原因及分析1.纸张原因对色差的影响同一批次产品的纸张如果白度不同、sg滑度不同、吸墨能力不一致都会产生印刷成品的色差。当纸张对白光中各光谱段的色光的反射率虽然相等，但反射率不高，纸张表现为灰色，则会使印刷品颜色饱和度降低，画面显得

2、较为灰暗，其结果等于给每种颜色中增加了一层灰色。当纸张对白光中各个波长段的色光进行选择性吸收即不同波长的光的反射率不一样时，纸张表现为偏色，则会使印刷品产生严重色偏。如果纸张偏黄色，则画面颜色会产生偏黄的结果。所以在印刷前应先检查纸张本身有没有明显颜色偏差，同类型纸张由不同厂家生产，其颜色和平滑度也有差别。所以，在印刷中同一产品应尽量使用同～批次且白度、光滑度和吸墨能力相同的纸张。2.油墨原因对色差的影响不同厂家生产的油墨，色相相同而颜色有差异，同厂家生产的不同类型、不同牌号、不同用途的油墨颜色不同均能引起印品的色差。调配油墨

3、时应尽量避免将比重悬殊大的油墨调和在一起，否则容易产生墨色分层现象，即油墨表层的颜色偏向于比重小的油墨，油墨底层偏向于比重大的油墨。在印刷色调优美、层次丰富的印刷品时，特别是采用胶印的方法印刷时(胶印墨层较薄)，要求所用的油墨着色力应强一些，否则就难以达到色调再现层次分明的目的，而在印刷实地产品时，由于整体墨量较大，油墨的着色力可适当1J、一些。当油墨的透明度或遮盖力不符合要求时，可进行适当的调整。油墨的透明度不足时，可加入适量的冲淡剂、透明油等辅助剂进行调整。油墨的遮盖力不足时，应选用遮盖力强的油墨或通过调整油墨颜色的方法，

4、来弥补遮盖力差的缺陷，使印刷的颜色达到标准。3)印刷工艺的原因对色差的影响在胶印过程中，水墨平衡形成的色差是最常见的。水墨平衡是否恰到好处与印迹的正常转移、墨色深浅、套印的准确性以及印刷品的干燥状态有着十分密切的关系。如果墨量大，应降低墨斗辊转速或者停墨，拿过版纸吸墨后并放上过版纸开机后比较，试印时注意把墨斗辊打到传墨位置：如果墨量小，应提高墨斗辊转速，放过版纸等稳定后开机试印，另外，如果色序安排不当会导致印品色偏、混色、逆套印等现象。4.印刷过程可能引起色变的因素①乳化的影响油墨乳化后，色泽会变淡，但在水分蒸发后却能恢复原来

5、的色泽，故水分越大，乳化量越大，就会引起变色。特别是乳化过程完全不同的色墨调在一起，变色现象尤为严重。所以应对墨色和水分作全面估计，控制乳化，使色泽尽量保持稳定。某些色泽准确性要求较高的复色墨，看样时可采用加速水分蒸发的措施，防止误差。②渗透的影响渗透量较大，会使墨层厚度减薄，纸面毛孔大的，还会使部分颜料同时被渗入纸内，因而有色泽减淡的感觉。为此，使用表面粗糙质地疏松的纸张，而油墨流动性又较大时尤需注意。③颜色不耐热的影响油墨的氧化聚合是放热反应，干燥条件过于猛烈时，会放出很多热量，如果热量散发得慢，则会使不耐热的颜料变色。④

6、颜料化学性质不稳定的影响化学性质不稳定的颜料在催化剂的作用下，会受到氧化而使其结构改变，金光红是典型的易被氧化的颜色，故在配制冲淡的复色墨时，最好避免使用，以减少变色现象，同时注意催干剂的用量不宜过多。⑤颜料密度的影响两种密度相差很大的油墨调配在一起，如墨层较厚渗透少，流动性大，会出现上浮或下沉现象，便表现色偏于密度小的颜料的色相。例如：孔雀蓝与铬黄调成的绿墨，在HIll；ll时看上去绿色很鲜艳，但干燥后就稍偏蓝了。如果选用有机颜料制备的透明黄墨，就能避免干后偏蓝的倾向。基于LabVIEW的印刷图像色差检测系统检测原理CCD彩

7、色相机采集的是印刷品图像的RGB数据，RGB色彩空间属于设备相关的色彩空间。为了准确地描述色彩，需要对CCD彩色相机进行色域特性化变换，即把CCD彩色相机的设备相关色彩空间转换到设备无关的色彩空间。根据朗伯定律和比耳定律，在一定的波长下，光的吸收量与吸光材料的厚度和浓度成正比。不同波长的光照射到印品上，油墨从照射到的光中选择性吸收一部分光谱波长的色光，而反射剩余的色光。光谱反射率ID(A)定义为“在波长A的光照射下，样品表面反射的光通量哆(A)与入射光通量毫(A)之比。”不同的物体有不同的光谱反射率。朗伯一比尔定律可以写成如式

8、(1)所示的数学形式。根据色彩学的观点，每一个反射物体对光的反射效应，能够以光谱反射率分布曲线来描述。在可见光范围内，对每一波长进行光谱测量就可以得到物体的光谱分布曲线，实现表示颜色特征和感知这些特征的方法之间的关系。利用虚拟仪器强大的数据处理功能，可以将光谱数据通过密度计算