工厂6s管理培训教材课件

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1、——现场管理质量管理讲师：蔡毅2010-66S管理6S管理源于日本的5S管理，距今已有四十多年的历史，是源于车间生产现场的一种基本管理技术。一、6S管理的源起：二、6S是的定义“二整、二清、一素养、一安全”6S就是整理(SEIRI)、整顿（SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETSU）、素养（习惯）（SHITSUKEI）、安全（SAFETY）。其中整理、整顿、清扫、清洁、素养5S是日本所发明，所发是用日语发音，因其发音都是以S开头，故而被称为5S，后来因为在工厂管理中安全也是非常重要的项目，因安全的英语发音也是以S开头，所发被加入5S中统称为6S。就是将公司（工厂）内需要

2、与不需要的东西（多余的工具、材料、半成品、成品、文具等）予以区分。把不需要的东西搬离工作场所，集中并分类予以标识管理，使工作现场只保留需要的东西，让工作现场整齐、漂亮，使工作人员能在舒适的环境中工作。就是将前面已区分好的，在工作现场需要的东西予以定量、定点并予以标识，存放在要用时能随时可以拿到的地方，如此可以减少因寻找物品而浪费的时间。就是使工作场所没有垃圾、脏污，设备没有灰尘、油污，也就是将整理、整顿过要用的东西时常予以清扫，保持随时能用的状态，这是第一个目的。第二个目的是在清扫的过程中去目视、触摸、嗅、听来发现不正常的根源并予以改善。“清扫”是要把表面及里面（看到的和看不到的地方）的

3、东西清扫干净。就是将整理、整顿、清扫后的清洁状态予以维持，更重要的是要找出根源并予以排除。例如工作场所脏污的源头，造成设备油污的漏油点，设备的松动等。就是全员参与整理、整顿、清扫、清洁的工作，保持整齐、清洁的工作环境，为了做好这个工作而制定各项相关标准供大家遵守，大家都能养成遵守标准的习惯。是将工作场所会造成安全事故的发生源（地面油污、过道堵塞、安全门被堵塞、灭火器失效、材料和成品堆积过高有倒塌危险等）予以排除或预防。三、6S管理的作用1、被顾客称赞为干净整洁的企业、对这样的企业有信心，乐于购物并口碑相传2、利于来客数的提升——提升企业形象1、降低很多不必要的空间的占用，减少顾客“寻找”

4、的浪费，利于利润的提升。2、提高商品效率和工作效率。——减少浪费1、宽广明亮，视野开阔的职场，一目了然2、遵守陈列限制，不安全处一目了然3、通道明确，不会造成杂乱情形而影响客户的心情。——保障安全1、“3定、3要素”原则规范现场作业（3定：定点、定容、定量）（3要素：场所、物品存放位置、物品的标识）。2、大家都正确的按照规定执行任务。3、程序稳定，带来品质稳定，成本也安定。——提升效率1、明亮、清洁的工作场所。2、员工动手做改善、有成就感。3、能造就现场全体人员进行改善的气氛。——提升员工归属感1、大家都养成良好的习惯。2、不断的自我检讨，促进个人素质的不断提升。——提升员工素养四、6S

5、管理在我们中心如何推动实施？1、公司生产经理及总经办主任是6.S推进小组负责人。2、总经办（总裁办）是归口管理部门，主持日常工作。3、公司各部门（或车间）必须指派一位员工为现场管理（联络）员。4、各部门领导是本部门6.S推进的第一责任人。步骤一：建立6S推行机构，成立推行小组6s方针：规范、保持、自律、提高6s目标：对内：营造一个整洁、优美、有序、高效的工作环境对外：树立良好的企业形象、成为让客户感动的公司6s口号：全员参与、全情投入、精益求精、持续改进步骤二：推进方针、目标及口号1、选定样板区。对公司整个现场进行诊断，选定一个样板区。2、实施改善。集中精锐力量，对样板区进行现场改善，对

6、改善前后的状况对比。3、效果确认，经验交流。总结经验，克服缺点，让其他部门进行参观学习。4、经验推广，推广样板区推行6S的先进经验。步骤三:执行落实5、制定评比检查表：制定一个详尽的检查表，设立检查项目、内容及应达到的标准。扣分事项，每一项目均须定期或不定期检查，对检查出的问题加以控制。通过检查，能准确掌握过程的进度、质量、效率等，并能及时发现过程存在的异常问题，同时每月对各部门6S检查情况排名，采取纠正措施，使问题得到及时的解决、处理。6、制定奖惩制度：在每月经营分析会上，取得第一名的授予本月“6S优胜部门”、“6S优胜车间”，发放流动红旗，综合考核成绩与工资挂钩，对达不到要求的部门（

7、车间）进行处罚，以鞭策后进，各车间（班组）的实际成绩及时在公司公告栏（或目视板上、网站）上进行公布。7、锦旗的发放由总经理（或总裁办）颁发。所颁锦旗于下月经营分析管理会前收回。8、所颁发锦旗必须悬挂于指定位置。长城不是一天砌成的！6S需要人人参与，从我做起！五、6S现场分享：先看看别人的再看看我们的：六、在卓越，开展6S管理的必要我们虽然不是工厂，我们也没有生产产品，但是我们做的是太阳底下最崇高——（教育）、也是最复杂的一项事业（面